Nei siti di produzione, spesso ci viene detto di aumentare il tasso di utilizzo della capacità. Anche se questo termine viene usato spesso, il suo significato è profondo. In questo blog scopriremo la definizione e la sua relazione con il tasso di prodotti non difettosi, l’importanza dell’efficienza complessiva delle apparecchiature e le sette principali perdite di apparecchiature registrate nella produzione.
Cosa significa tasso di utilizzo della capacità?
Il tasso di utilizzo della capacità è un indice che “misura la percentuale della produzione potenziale di un’organizzazione che viene effettivamente realizzata”, secondo Investopedia. In altre parole, mostra quanto le attrezzature di produzione durante le operazioni vengono utilizzate per la produzione. Questa informazione fornisce utili indicazioni su quanto la produzione stia raggiungendo il suo potenziale.
Esistono due tipi di tassi di utilizzo delle apparecchiature: il tasso di utilizzo orario e il tasso di utilizzo delle prestazioni.
Tasso di utilizzo orario
Il tasso di utilizzo orario è il tempo – da quando un impianto di produzione è acceso – e la percentuale di tempo in cui la produzione è in corso. Si calcola sottraendo i tempi di inattività, ovvero il tempo in cui le apparecchiature di produzione sono ferme, dal tempo di carico, ovvero il tempo in cui l’impianto è acceso, e dividendo poi il tutto per il tempo di carico.
Le cause di una diminuzione dei tassi di funzionamento sono molteplici, come guasti, messa a punto/regolazione, cambio utensile e avviamento. Fortunatamente, negli ultimi anni, le funzionalità di manutenzione predittiva, rese possibili dall’intelligenza artificiale (AI) che utilizza una piattaformaEdge Computing , prevedono i potenziali guasti e creano piani di manutenzione efficienti, abbreviando i tempi di ripristino e riducendo i tempi di fermo non pianificati.
Tasso di utilizzo delle prestazioni
Il tasso di utilizzo delle prestazioni è la percentuale di tempo in cui l’apparecchiatura funziona come deve. Quando un’apparecchiatura di produzione subisce un malfunzionamento, il tasso di utilizzo delle prestazioni diminuisce. Si calcola moltiplicando il tempo di ciclo di base, o il tempo unitario di produzione di base, per la quantità di lavorazione e il tempo di funzionamento. In alternativa, è possibile calcolare il tempo di attività netto diviso per il tempo di lavoro.
Occasionalmente, i produttori si accorgono che un macchinario o una linea di produzione smette di funzionare per un breve periodo di tempo. Anche se non per molto tempo, questo ritardo può avere un impatto sui tassi di funzionamento delle prestazioni. Anche in questo caso, con la manutenzione predittiva alimentata dall’intelligenza artificiale e dall’intelligenza artificiale, le aziende possono monitorare e tenere sotto controllo la situazione. Edge Computing, le aziende possono monitorare e tenere sotto controllo la situazione.
Qual è il tasso di prodotto non difettoso?
Il tasso di prodotti non difettosi, o rapporto, indica quanti prodotti non danneggiati sono disponibili. Si calcola sottraendo la quantità difettosa dalla quantità totale lavorata e poi dividendo tale valore per la quantità lavorata.
I difetti di produzione e le rilavorazioni hanno spesso un impatto sul tasso di prodotti non difettosi. Molti pensano che, con un’ispezione finale rigorosa, aumenterà il tasso di prodotti buoni e non danneggiati. Tuttavia, poiché il tasso di prodotti buoni si basa sul risultato delle attrezzature di produzione e non sul processo di ispezione, il tasso di prodotti non danneggiati può diminuire se la quantità di lavorazione non cambia. In alcuni casi, i difetti si nascondono da qualche parte all’interno del processo di produzione, incidendo sul tasso di prodotti buoni. Edge Computing Le piattaforme sono spesso utilizzate per monitorare le apparecchiature di produzione, al fine di prevenire i difetti di produzione e le rilavorazioni.
Il termine resa e rendimento può talvolta essere confuso con il tasso di prodotti non difettosi. La resa e il rendimento sono il rapporto tra il materiale in ingresso e i prodotti ottenuti dal materiale in ingresso. Il prodotto non difettoso indica il numero di prodotti non danneggiati.
Qual è l’efficienza complessiva dell’apparecchiatura?
La valutazione finale completa delle linee di produzione e delle attrezzature di produzione viene definita efficienza complessiva delle attrezzature. Per calcolarla, è necessario moltiplicare il tasso di utilizzo orario, il tasso di utilizzo delle prestazioni e il tasso di prodotti non difettosi.
L’efficienza complessiva delle apparecchiature di produzione può essere migliorata ed è un indicatore importante per valutare il livello di gestione delle apparecchiature. In molti casi, l’efficienza complessiva effettiva delle apparecchiature è inferiore all’efficienza complessiva prevista. Non si sa molto sull’effettiva efficienza complessiva delle apparecchiature o sul rendimento e la resa delle diverse fabbriche e impianti di produzione, perché spesso sono classificati come top secret.
I risultati variano anche in base a ciò che viene prodotto, alla stagione, ai lavoratori e ad altro ancora. Quando la linea di produzione di una fabbrica è appena stata avviata, l’efficienza complessiva delle apparecchiature sarà più bassa. Quando inizia un’attività stabile, l’efficienza complessiva delle apparecchiature viene spesso mantenuta a un valore elevato. È inoltre importante notare che quando una linea di produzione si avvicina alla fine del suo ciclo di vita, l’efficienza complessiva delle apparecchiature sarà probabilmente inferiore.
Quando si progetta la linea di produzione, i reparti di ingegneria della produzione hanno la responsabilità di avvicinare il più possibile l’effettiva efficienza complessiva dell’apparecchiatura a quella totale. Per questo motivo, è fondamentale ridurre le sette perdite delle apparecchiature descritte di seguito.
Quali sono le 7 principali perdite di attrezzature?
Esistono sette perdite che riducono l’efficienza complessiva delle apparecchiature di produzione, tra cui guasto, impostazione/regolazione, cambio utensile, avviamento, funzionamento a secco, arresto momentaneo e difetto/correzione, alcune delle quali sono state discusse in precedenza.
Fallimento
Il fallimento quando si tratta di perdite di attrezzature è semplice. Si tratta del guasto dell’apparecchiatura. Quando le attrezzature si guastano, la produzione non può essere effettuata in tempo, il che influisce sul tasso di utilizzo orario. L’utilizzo Edge Computing per eseguire la manutenzione predittiva può aiutare a mitigare i guasti e ad accelerare il recupero, oltre a prevedere i guasti e ad emettere allarmi in base alle discrepanze dei dati. Poiché i piani di manutenzione possono essere messi in atto in questa fase di previsione, i tempi di ripristino sono spesso ridotti.
Per saperne di più: Manutenzione preventiva, manutenzione predittiva e Edge Computing
Impostazione e regolazione
L’impostazione e la regolazione si riferiscono al tempo necessario per impostare le attrezzature sul posto di lavoro e al dimensionamento durante la lavorazione. Alcuni produttori sfruttano i robot per ridurre i tempi di allestimento. Ad esempio, per le aziende che richiedono l’impostazione e la regolazione di pezzi molto grandi e pesanti, o anche di pezzi molto piccoli, i robot possono essere molto utili. D’altra parte, l’automazione può essere evitata a seconda della quantità di flusso sulla linea di assemblaggio o del livello di complessità nella lavorazione di materiali specifici. La gestione umana potrebbe essere più adatta quando sono richieste accuratezza e precisione di lavorazione per l’impostazione.
Cambio utensile
Il cambio utensile si riferisce alla sostituzione di utensili, come utensili da taglio e punte. Le installazioni moderne, come i centri di lavoro (MC), spesso dispongono della funzionalità di cambio utensile automatico. Questa automazione è configurata per rilevare l’usura dell’utensile e quindi cambiarlo automaticamente. Edge Computing Le piattaforme che utilizzano edge AI sono estremamente efficaci nel rilevare l’usura degli utensili e nell’automatizzarne il cambio.
In aumento
Il termine di lievitazione si riferisce al tempo che intercorre tra l’accensione dell’apparecchiatura e il momento in cui l’apparecchiatura funziona a pieno regime. Negli ultimi anni, le apparecchiature hanno una velocità di avvio molto più elevata rispetto al passato.
Funzionamento a secco
Il funzionamento a secco si verifica quando l’apparecchiatura è in movimento, ma non funziona correttamente. Anche questo aspetto non è stato così evidente nel settore manifatturiero negli ultimi anni.
Choco Stop
Si verifica quando un’apparecchiatura si ferma frequentemente per un breve periodo di tempo. Spesso si dice che la causa della sospensione è sconosciuta. I produttori di apparecchiature di produzione progettano e producono con un’elevata affidabilità per ridurre al minimo il numero di arresti per cioccolato, ma poiché la causa è sconosciuta e si verifica all’improvviso, può essere difficile reagire. Poiché di tanto in tanto si osserva una tendenza nelle condizioni in cui si verifica un arresto, è necessario monitorare costantemente in remoto con Edge Computing per cogliere la tendenza.
Difetti e rilavorazioni
I difetti si riferiscono ai prodotti difettosi, mentre la rilavorazione si riferisce al processo di rilavorazione di questi prodotti difettosi. La rilavorazione può spesso richiedere molta manodopera ed essere costosa, a meno che il prezzo unitario del prodotto non sia intrinsecamente elevato. I difetti possono verificarsi nella fase di progettazione del prodotto, ma anche in seguito a guasti alle apparecchiature di produzione. Per questo motivo, è essenziale monitorare le attrezzature – con l’aiuto di Edge Computing – ispezionando le parti durante il processo di produzione e identificando il punto in cui si verifica il guasto.
Migliorare l’efficienza complessiva delle apparecchiature
In questo blog abbiamo spiegato cos’è il tasso di utilizzo della capacità produttiva e i vari termini correlati. È importante rafforzare la gestione delle attrezzature in ogni fase del processo produttivo per migliorare l’efficienza complessiva delle attrezzature. Edge Computing è uno strumento fondamentale per la gestione degli impianti.
