Il settore manifatturiero sta entrando in un periodo di grandi cambiamenti. In questa sede esamineremo l’impatto della trasformazione digitale (DX) sull’industria manifatturiera, esempi specifici di DX e i problemi della situazione attuale della DX.
Che cos’è la trasformazione digitale?
La trasformazione digitale significa in generale che la penetrazione delle TIC cambierà la vita delle persone in tutti i sensi. Il termine business può essere considerato nel senso che “la tecnologia digitale trasforma radicalmente il modello di business finora adottato”. In altre parole, si può dire che si tratta di una serie di riforme volte a migliorare la produttività cambiando drasticamente il business con la tecnologia digitale e migliorando l’efficienza aziendale e il business.
In senso lato, si considera inclusa anche la semplice automazione tramite apparecchiature informatiche, ma nell’industria manifatturiera, dove l’automazione ha già fatto notevoli progressi, si pensa che la produzione stessa sarà radicalmente cambiata. Ciò comporta la costruzione di linee di produzione che possono cambiare a seconda della situazione e i processi aziendali complessivi dell’industria manifatturiera, come ad esempio non solo la produzione ma anche l’efficienza della progettazione, dello sviluppo e della manutenzione.
Esempi specifici di trasformazione digitale nell’industria manifatturiera
Vediamo alcuni esempi specifici di DX nel settore manifatturiero e i loro vantaggi. Questa sezione descrive il PLM e i gemelli digitali come esempi specifici.
PLM (Gestione del ciclo di vita del prodotto)
L’idea è quella di integrare e gestire in modo coerente tutto, dalla progettazione allo sviluppo del prodotto, dalla produzione alla manutenzione. Oppure è un sistema che lo rende possibile. Mentre un semplice sistema di gestione della produzione gestisce solo la produzione, il PLM è diverso dalla gestione della progettazione, dello sviluppo del prodotto, della gestione dei clienti e così via.
Uno dei vantaggi dell’impiego di una varietà di PLM è la possibilità di condividere le informazioni (disegni, informazioni sui reclami, ecc.) tra i vari reparti. In altre parole, le informazioni dei reparti di progettazione e sviluppo vengono portate anche al reparto di produzione e, viceversa, le informazioni possono essere visualizzate dai reparti di progettazione e sviluppo. Ad esempio, se i disegni sono condivisi tra tutti i reparti, diventa più facile riflettere le opinioni del reparto produzione nella progettazione. Viceversa, se il programma del reparto di produzione è condiviso, è possibile disegnare in base al programma di produzione.
È inoltre possibile condividere le informazioni sui reclami dei clienti per analizzare rapidamente le cause dei difetti nel ciclo di vita del prodotto.
In alternativa, condividendo la data di consegna dei pezzi, sarà più facile produrre prima i pezzi con tempi di consegna lunghi e poi quelli con tempi di consegna brevi. Con l’evoluzione di questo sistema, l’ingegneria concorrente sarà più facile da realizzare. Ciò consente di ridurre i tempi di consegna e di ottimizzare i costi.
Inoltre, per i prodotti con un gran numero di parti speciali e una grande differenza nella durata della consegna dovuta alle parti, esiste la possibilità di utilizzare l’intelligenza artificiale per la gestione delle date di consegna. La gestione delle date di consegna e la gestione dei processi sono spesso “problemi di ottimizzazione combinata” e sono la nostra specialità di INTELLIGENZA ARTIFICIALE. Pertanto, è possibile che d’ora in poi l’intelligenza artificiale venga incorporata nei sistemi PLM.
Gemello digitale
I gemelli sono gemelli. In altre parole, la linea di produzione reale è riprodotta virtualmente all’interno del computer e la linea di produzione reale è simulata. La “linea di produzione” del mondo reale e la “linea di produzione” del mondo virtuale sono chiamate in questo modo a sembrare gemelle.
Un concetto simile è quello di “fabbrica di virtualizzazione”. A differenza dei gemelli digitali, gli impianti di virtualizzazione hanno un forte significato di simulazione delle linee di produzione prima del lancio dell’impianto, mentre i gemelli digitali riflettono ciò che sta effettivamente accadendo sulla linea di produzione nella “linea di produzione” del mondo virtuale. In altre parole, il gemello digitale non è solo prima del lancio della linea di produzione, ma anche dopo il lancio. Ciò è possibile grazie alla rilevazione in tempo quasi reale in edge computing. In altre parole, il mondo virtuale del gemello digitale riflette i rendimenti e i tempi che si verificano “ora” nelle linee di produzione del mondo reale.
In questo modo, ad esempio, la “linea di produzione” nel mondo virtuale può verificare l’impatto reale di un prodotto che è stato riprogettato sulla linea di produzione senza influenzare la linea di produzione nel mondo reale.
I rendimenti delle linee di produzione vengono progettati presupponendo che la linea di produzione sia stata progettata, ma quando la linea di produzione viene effettivamente completata e il prodotto inizia a fluire, questi valori sono spesso diversi da quelli ipotizzati. Pertanto, il valore della linea di produzione è molto importante quando il prodotto scorre effettivamente. Nel senso di conoscere l'”adesso” della linea di produzione, si può dire che il gemello digitale ha un grande vantaggio.
Problemi attuali della trasformazione digitale nel settore manifatturiero
È ormai indispensabile migliorare la produttività introducendo la DX in questo modo, ma in realtà non è diffusa come ci si aspetta. Vediamo perché.
Differenze di senso tra ingegneri informatici e ingegneri di produzione
Naturalmente non si può dire in generale, ma gli ingegneri informatici sono spesso chiamati dai manager a ottenere risultati visibili e tendono a puntare a cambiamenti drastici. D’altra parte, ci sono molti ingegneri di produzione che puntano progressivamente al cambiamento. Per questo motivo, la situazione si divide spesso tra ingegneri informatici, ingegneri di produzione dal lato del management, ingegneri di produzione dal lato del sito e aziende. Si può dire che si tratta di un temperamento da venditore (manager) e di un temperamento da artigiano. In altre parole, molti manager vogliono rinnovare i loro sistemi informativi, ma c’è il problema che c’è un grande contraccolpo nel campo in cui non si vuole cambiare il flusso di lavoro così rapidamente, ed è difficile cambiare i vecchi sistemi (legacy sistemi).
Ci sono molte piccole e medie imprese nell’industria manifatturiera.
Attualmente, solo le fabbriche relativamente grandi con grandi catene di fornitura possono implementare sistemi all’avanguardia per il DX. D’altra parte, l’industria manifatturiera giapponese è sostenuta in larga misura da subappaltatori. Tali subappaltatori sono spesso riluttanti a implementare nuovi sistemi che possono comportare un aumento temporaneo dei costi. Pertanto, sarà necessario pensare a una diffusione della DX presso tali aziende.
La diffusione di DX richiede ingegno e tempo
Ora abbiamo delineato la trasformazione digitale. Se si realizza la DX nell’industria manifatturiera, si può ottenere una notevole efficienza, come si vede in questo articolo. A tal fine, è essenziale sostituire e introdurre i sistemi informatici, ma poiché ci sono molte piccole e medie imprese (PMI) che sono subappaltate nell’industria manifatturiera giapponese, è essenziale escogitare modi per diffondere la DX a queste aziende. Inoltre, la DX mira a un cambiamento fondamentale e non può essere realizzata dall’oggi al domani. Per questo motivo, occorre ricordare che è necessario lavorare con attenzione come strategia a lungo termine.
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