Le MRP est souvent l’un des moyens d’exploiter edge computing. Le MRP est l’une des méthodes de gestion de la production. C’est un mécanisme qui permet d’optimiser la production, y compris l’approvisionnement en matériel, qui est un problème majeur dans la gestion de la production. Comment ce MRP optimise-t-il la production et quels en sont les avantages ? Nous allons expliquer l’idée et le contenu du MRP, les effets et les précautions à prendre.
Qu’est-ce que le MRP ?
MRP est un acronyme de Material Requirements Planning, une idée née dans les années 1970. Material est le matériel, Requirements est le mot qui désigne les exigences et les besoins, et Planning est le mot qui désigne la planification. Si ces éléments sont reliés entre eux tels quels, il s’agit d’un “plan des besoins matériels”, mais pour une traduction plus compréhensible, MRP est exprimé par le mot “plan des besoins matériels”.
Afin de livrer le produit à la date de livraison spécifiée, le produit doit être terminé et emballé dans un état prêt à être livré à la date limite après déduction de la période d’expédition. À cette fin, les pièces, les matériaux et les matières doivent être préparés avant la date limite après déduction de la période de fabrication. Le MRP est une méthode de contrôle de la production qui fait partie du plan de production en considérant “quand” et “combien” ces pièces, matériaux et matières sont nécessaires, et en établissant un plan d’approvisionnement en matières.
Si l’on considère uniquement la condition “ce dont vous avez besoin au moment de la production”, l’idéal est qu’il y ait un nombre infini de pièces, de matériaux et d’articles préparés. Cependant, l’espace pour les stocker et les fonds qui stagnent en raison de la détention de stocks sont limités, et l’idéal pour la direction est de maintenir les stocks à un niveau bas si possible. De cette façon, le MRP est une méthode pour préparer “ce dont vous avez besoin”, “quand vous en avez besoin” et “autant que vous en avez besoin”.
Vous avez peut-être entendu les expressions “ce dont vous avez besoin”, “quand vous en avez besoin” et “autant que vous en avez besoin”. C’est exactement la même chose que le concept de “méthode juste à temps” (JAT) de Toyota Motor. Quelle est donc la différence entre MRP et JAT ?
Dans le cadre du JAT de Toyota Motor Corporation, une feuille d’instructions de travail appelée “Kanban” est utilisée pour informer la livraison des pièces, des matériaux et des matières. Il s’agit d’une méthode qui s’impose du côté aval / post-processus au côté amont / pré-processus dans tous les processus de production. En d’autres termes, il s’agit d’une “méthode pull” dans laquelle les pièces, les matériaux et les matières sont recherchés sur le site de fabrication du côté de la demande.
D’autre part, dans le MRP, la personne chargée du contrôle de la production qui établit un plan de production dirige l’approvisionnement en pièces, matériaux et matières. La personne en charge du contrôle de la production est le côté le plus en amont du processus de production, et les pièces sont envoyées du côté du processus frontal. Il s’agit d’une “méthode push” dans laquelle les pièces, les matériaux et les matières sont donnés depuis le côté de l’approvisionnement.
Ainsi, la méthode Kanban et le MRP sont des méthodes vectorielles différentes, même si elles ont le même objectif de préparer “ce dont vous avez besoin”, “quand vous en avez besoin” et “autant que vous en avez besoin”.
MRP évolue vers MRP2
Né dans les années 1970, le MRP est une méthode qui vise un contrôle efficace de la production en se concentrant sur les pièces, les matériaux et l’inventaire des matériaux. Dans les années 1980, il est devenu nécessaire de prendre en compte de manière exhaustive les facteurs nécessaires à l’élaboration d’un plan de production, tels que le personnel, les équipements et les fonds. Par conséquent, l’idée qui a vu le jour en développant le MRP classique est la planification des ressources de fabrication. On l’appelle désormais MRP2.
MRP2 vise à optimiser la production en gérant les personnes, les biens et l’argent dans une perspective globale. Il évolue vers un système qui conduit à l’optimisation des ressources de gestion par le contrôle de la production, plutôt que la méthode de gestion conventionnelle qui se concentre uniquement sur les choses.
Le flux de base du MRP
Voyons comment le MRP optimise la production.
- Réaliser une prévision de la demande à partir des informations sur les commandes passées
Afin de formuler un plan de production futur, il est nécessaire de prévoir la demande. Les prévisions de la demande sont établies à partir des informations sur les commandes passées et des plans de vente futurs. Ce processus est généralement géré par le service commercial. - Créer un plan de production à partir de la prévision de la demande
A partir de la prévision de la demande effectuée par le service commercial, créer un plan de production en ajoutant le stock de produits détenu par le service de production. - Calculer le nombre d’articles requis à partir de la nomenclature
Lorsque le type de produit à fabriquer est déterminé par le plan de production, le type d’article requis pour le produit est confirmé sur la base de la liste des pièces, et la quantité totale requise est calculée. - Calculez le besoin net à partir du besoin et des informations sur les stocks
Vérifiez les informations sur les stocks de matériaux et soustrayez les stocks du besoin total en matériaux pour calculer le besoin net. - Déterminez la date et l’heure requises pour les matériaux
Réfléchissez à la durée pendant laquelle vous pouvez produire les matériaux en stock et au moment où vous aurez besoin des matériaux en rupture de stock, puis décidez de la date et de l’heure auxquelles vous aurez besoin de la quantité nette requise. - Vérifiez le délai de livraison des matériaux
Maintenant que la quantité, la date et l’heure des matériaux dont vous avez besoin ont été déterminées et que vous disposez des informations nécessaires pour passer une commande, vérifiez le délai entre la commande des matériaux et la livraison. - Déterminer la date de livraison des matériaux
Nous vérifions également s’il y a suffisamment d’espace dans l’entrepôt pour stocker les matériaux, et décidons de la date de livraison de manière à ce que les produits soient livrés immédiatement avant leur utilisation, avec une marge qui n’augmente pas trop le risque de pénurie de matériaux. - Commande de matériaux
Le montant requis et la date de livraison ayant été décidés, nous allons l’envoyer au service des achats et passer une commande de matériaux.
L’optimisation de la planification de la production par MRP s’effectue de cette manière. En général, le point 1 est réalisé par le département des ventes, les points 2 à 7 par le département du contrôle de la production et le point 8 par le département des achats. Il est important que chaque département coopère.
Effets et précautions de la PRM
L’utilisation du MRP permet d’optimiser la production et d’obtenir une production efficace, mais il y a certains points à connaître. Examinons les effets et les précautions que l’on peut obtenir en introduisant le MRP.
Objectif et effet du MRP
On peut s’attendre à ce que les effets du MRP soient les suivants.
- Optimisation des stocks et des travaux en cours
Le MRP est une méthode permettant de préparer ” ce dont vous avez besoin “, ” quand vous en avez besoin ” et ” autant que vous en avez besoin “, et d’optimiser les besoins en matériaux et les délais de livraison à cette fin. Cette méthode est directement liée à l’optimisation des stocks et des en-cours, ce qui conduit à la réduction de l’espace d’inventaire et à la fluidité de la trésorerie.
- Réduction des coûts des matériaux
Chez MRP, nous achetons les matériaux de manière systématique. Cela permet d’éliminer les commandes déraisonnables avec des délais de livraison courts et les commandes fréquentes non planifiées pour de petites quantités, ce qui permet une commande efficace des matériaux. En réduisant ainsi les coûts des matériaux, les coûts des produits peuvent également être réduits.
- Améliorer le service à la clientèle
Puisque l’état d’être préparé “ce dont vous avez besoin”, “quand vous en avez besoin” et “autant que vous en avez besoin” est maintenu, il n’y a pas de situation où les matériaux sont court-circuités et la production arrêtée. Nous pouvons maintenir un système qui nous permet de livrer les produits à temps et d’améliorer le service à la clientèle. En outre, il n’est pas nécessaire de créer un processus de fabrication déraisonnable qui passe du processus d’entrée au processus de sortie, comme l’attente des travaux en cours, et la cause des fluctuations de qualité peut être éliminée.
- Augmentation de la productivité
En combinant les effets ci-dessus, le département des ventes peut promettre des dates de livraison, le département de la fabrication peut maintenir la qualité, et le département des achats peut acheter efficacement. En outre, la gestion des entrepôts et les coûts d’achat des matériaux seront réduits, le QCD (qualité, coût, livraison) en général sera amélioré, et la productivité de l’entreprise sera améliorée.
De cette façon, le MRP a un grand effet sur la base du contrôle de la production. On peut dire que le contrôle de la production lui-même ne fonctionne pas normalement sans MRP.
Précautions à prendre pour le MRP
Comme vous pouvez le constater, le MRP a un grand effet qui peut être dit indispensable pour le contrôle de la production, mais il y a certaines choses dont il faut être conscient.
- Gestion de la nomenclature des matériaux (BOM)
Afin de calculer la quantité de matériaux nécessaire, vous avez besoin d’une nomenclature qui décrit la quantité exacte et le délai de livraison des pièces, des matériaux et des matières qui composent le produit. S’il existe de nombreux types de produits, la tenue à jour de la liste des pièces demandera beaucoup de temps et d’efforts. Il est intéressant de constater à quel point l’organisation de telles informations peut s’avérer précieuse.
- Délai de partage de l’information entre les départements
Le plan de production par MRP doit être mis à jour quotidiennement en fonction de la situation de la production. À ce moment-là, s’il y a un décalage dans les informations détenues par chaque département, cela entraînera une pénurie de matériaux et une sur-commande. L’introduction du MRP ne sert à rien. La condition préalable à l’introduction du MRP est que tous les départements impliqués dans la production puissent partager les informations sans décalage.
Optimiser la production avec le MRP
Nous avons expliqué le MRP, une méthode de contrôle de la production permettant de préparer les matériaux en juste proportion et d’améliorer la productivité.
L’approvisionnement en matériel qui repose uniquement sur le savoir-faire humain ne peut pas suivre la diversification des besoins. Il est nécessaire de disposer d’un système de contrôle de la production qui automatise les opérations et permet aux processus en aval de se dérouler sans heurts. On peut s’attendre à ce que le MRP ait un effet important sur l’approvisionnement en matériel et la planification de la production en réponse à ces problèmes. Cependant, d’un autre côté, la coopération entre les départements est également essentielle, et une coordination minutieuse entre les départements ainsi que des informations en temps réel sont nécessaires à l’introduction. Dans le MRP 2, les personnes et les équipements sont également soumis à la gestion, et leur importance sur le site de fabrication devient encore plus grande, et comment construire un système qui ne tolère pas la perte de données ou le retard sur le site edge est également une question à examiner. L’anxiété et l’opposition à l’introduction du nouveau système sont attendues, mais il est important d’expliquer en détail et de partager les avantages pour tous les départements avant de l’introduire.
