L’MRP è spesso uno dei modi per far leva su edge computing. L’MRP è uno dei metodi di gestione della produzione ed è un meccanismo per ottimizzare la produzione, compreso l’approvvigionamento dei materiali, che rappresenta un problema importante nella gestione della produzione. Come fa questo MRP a ottimizzare la produzione e quali sono i vantaggi? Vi spiegheremo l’idea e il contenuto dell’MRP, gli effetti e le precauzioni.
Che cos’è l’MRP?
MRP è l’acronimo di Material Requirements Planning, un’idea nata negli anni Settanta. Material è il materiale, Requirements è la parola che indica i requisiti e le esigenze, e Planning è la parola che indica la pianificazione. Se questi elementi sono collegati tra loro, si tratta di un “piano dei requisiti materiali”, ma come traduzione più comprensibile, MRP è espresso dalla parola “piano dei requisiti materiali”.
Per consegnare il prodotto entro la data di consegna specificata, il prodotto deve essere completato e imballato in uno stato pronto per la consegna entro la scadenza, dopo aver dedotto il periodo di spedizione. A tal fine, le parti, i materiali e i materiali devono essere preparati entro la scadenza, dopo aver dedotto il periodo di produzione. L’MRP è un metodo di controllo della produzione che fa parte del piano di produzione, considerando “quando” e “quanto” questi pezzi, materiali e materiali sono necessari, e facendo un piano di approvvigionamento dei materiali.
Considerando solo la condizione di “ciò che serve al momento della produzione”, è ideale che ci sia un numero infinito di parti, materiali e materiali preparati. Tuttavia, lo spazio per immagazzinarli e i fondi che ristagnano a causa della detenzione delle scorte sono limitati, ed è ideale per la direzione mantenere le scorte basse, se possibile. In questo modo, l’MRP è un metodo per preparare “ciò che serve”, “quando serve” e “quanto serve”.
Vi sarà capitato di sentire le parole “ciò che serve”, “quando serve” e “quanto serve”. È esattamente la stessa cosa del concetto di “metodo just-in-time” (JIT) di Toyota Motor. Qual è la differenza tra MRP e JIT?
Nel JIT di Toyota Motor Corporation, viene utilizzato un foglio di istruzioni di lavoro chiamato “Kanban” per informare la consegna di parti, materiali e materiali. Si tratta di un metodo che viene richiesto dal lato a valle / post-processo al lato a monte / pre-processo in tutti i processi produttivi. In altre parole, si tratta di un “metodo pull” in cui i pezzi, i materiali e i materiali vengono richiesti dal sito di produzione sul lato della domanda.
D’altra parte, nell’MRP, il responsabile del controllo della produzione che elabora un piano di produzione dirige la fornitura di pezzi, materiali e materiali. Il responsabile del controllo della produzione è la parte più a monte del processo produttivo e i pezzi vengono inviati dal lato del processo front-end. Si tratta di un “metodo push” in cui i pezzi, i materiali e i materiali vengono forniti dal lato dell’offerta.
In questo modo, il metodo Kanban e l’MRP sono metodi vettoriali diversi, anche se hanno lo stesso scopo di preparare “ciò che serve”, “quando serve” e “quanto serve”.
MRP evolve in MRP2
Nato negli anni ’70, l’MRP è un metodo che mira a un controllo efficiente della produzione concentrandosi su parti, materiali e inventario dei materiali. Negli anni ’80, oltre a questo, si è reso necessario considerare in modo completo i fattori necessari per realizzare un piano di produzione, come il personale, le attrezzature e i fondi. Pertanto, l’idea nata dallo sviluppo dell’MRP convenzionale è la Pianificazione delle risorse di produzione. Oggi si chiama MRP2.
L’MRP2 mira a ottimizzare la produzione gestendo persone, beni e denaro da una prospettiva globale. Si sta evolvendo in un sistema che porta all’ottimizzazione delle risorse di gestione attraverso il controllo della produzione, piuttosto che al metodo di gestione convenzionale che si concentra solo sulle cose.
Il flusso di base dell’MRP
Vediamo come l’MRP ottimizza la produzione.
- Fare una previsione della domanda a partire dalle informazioni sugli ordini passati
Per formulare un piano di produzione futuro, è necessario fare una previsione della domanda. Le previsioni della domanda vengono fatte a partire dalle informazioni sugli ordini passati e dai piani di vendita futuri. Questo processo è generalmente gestito dal reparto vendite. - Creare un piano di produzione a partire dalla previsione della domanda
A partire dalla previsione della domanda effettuata dal reparto vendite, creare un piano di produzione aggiungendo le scorte di prodotto detenute dal reparto produzione. - Calcolo del numero di materiali necessari dalla distinta base (BOM)
Quando il tipo di prodotto da realizzare è determinato dal piano di produzione, il tipo di materiale necessario per il prodotto viene confermato in base all’elenco dei pezzi e viene calcolata la quantità totale necessaria. - Calcolo del fabbisogno netto a partire dal fabbisogno e dalle informazioni sull’inventario
Controllare le informazioni sull’inventario dei materiali e sottrarre l’inventario dal fabbisogno totale di materiali per calcolare il fabbisogno netto. - Determinare la data e il momento in cui i materiali sono necessari
Considerate per quanto tempo potete produrre i materiali in magazzino e quando avrete bisogno dei materiali che scarseggiano, e decidete la data e l’ora in cui avete bisogno della quantità netta richiesta. - Controllare il tempo di consegna dei materiali
Ora che sono state determinate la quantità, la data e l’ora dei materiali necessari e che si dispone delle informazioni necessarie per effettuare un ordine, verificare il tempo di consegna dall’ordine dei materiali alla consegna. - Determinare la data di consegna dei materiali
Controlliamo anche se nel magazzino c’è spazio sufficiente per immagazzinare i materiali e decidiamo la data di consegna in modo che i prodotti siano consegnati immediatamente prima dell’uso, con un margine che non aumenti troppo il rischio di carenza di materiali. - Ordinare i materiali
Una volta decisa la quantità necessaria e la data di consegna, la invieremo all’ufficio acquisti ed effettueremo un ordine per i materiali.
L’ottimizzazione della pianificazione della produzione tramite MRP viene effettuata in questo modo. In generale, il punto 1 è svolto dal reparto vendite, i punti da 2 a 7 dal reparto controllo produzione e il punto 8 dal reparto acquisti, ed è importante che ogni reparto collabori.
Effetti e precauzioni dell’MRP
L’utilizzo dell’MRP consente di ottimizzare la produzione e di ottenere una produzione efficiente, ma ci sono alcuni punti da tenere in considerazione. Vediamo gli effetti e le precauzioni che si possono ottenere introducendo l’MRP.
Scopo ed effetto dell’MRP
Gli effetti dell’MRP sono i seguenti.
- Ottimizzazione dell’inventario e dei processi di lavorazione
L’MRP è un metodo per preparare “ciò che serve”, “quando serve” e “quanto serve”, ottimizzando a tal fine i requisiti di materiale e i tempi di consegna. Ciò è direttamente collegato all’ottimizzazione dell’inventario e del lavoro in corso, che porta alla riduzione dello spazio in magazzino e a un flusso di cassa regolare.
- Riduzione dei costi dei materiali
In MRP acquistiamo i materiali in modo sistematico. In questo modo si eliminano gli ordini irragionevoli con tempi di consegna brevi e gli ordini frequenti non pianificati per piccole quantità, consentendo un’ordinazione efficiente dei materiali. Riducendo i costi dei materiali, è possibile ridurre anche i costi dei prodotti.
- Migliorare il servizio clienti
Poiché viene mantenuto lo stato di preparazione di “ciò che serve”, “quando serve” e “quanto serve”, non si verificano situazioni di cortocircuito dei materiali e di arresto della produzione. Possiamo mantenere un sistema che ci permette di consegnare i prodotti in tempo e di migliorare il servizio ai clienti. Inoltre, non è necessario creare un processo di produzione irragionevole che passa dal processo front-end a quello back-end, come ad esempio l’attesa del work-in-process, e la causa delle fluttuazioni della qualità può essere eliminata.
- Aumento della produttività
Combinando i suddetti effetti, il reparto vendite può promettere le date di consegna, il reparto produzione può mantenere la qualità e il reparto acquisti può acquistare in modo efficiente. Inoltre, si ridurranno i costi di gestione del magazzino e di acquisto dei materiali, si migliorerà il QCD (qualità, costo, consegna) in generale e si migliorerà la produttività dell’azienda.
In questo modo, l’MRP ha un grande effetto sulla base del controllo della produzione. Si può dire che il controllo della produzione non funziona normalmente senza MRP.
Precauzioni per l’MRP
Come si vede, l’MRP ha un grande effetto che si può dire indispensabile per il controllo della produzione, ma ci sono alcuni aspetti da tenere presenti.
- Manutenzione della distinta base (BOM)
Per calcolare la quantità di materiali necessari, è necessaria una distinta dei materiali che descriva la quantità esatta e i tempi di consegna delle parti, dei materiali e dei materiali che compongono il prodotto. Se ci sono molti tipi di prodotti, la manutenzione dell’elenco dei pezzi richiederà molto tempo e sforzi. Un punto fermo è l’alto valore che può avere l’organizzazione di tali informazioni.
- Ritardo nella condivisione delle informazioni tra i dipartimenti
Il piano di produzione tramite MRP deve essere aggiornato quotidianamente in base alla situazione della produzione. In questo momento, se c’è uno sfasamento temporale nelle informazioni in possesso di ciascun reparto, si verificherà una carenza di materiali e un eccesso di ordini. Non ha senso introdurre l’MRP. Un prerequisito per l’introduzione dell’MRP è che tutti i reparti coinvolti nella produzione possano condividere le informazioni senza ritardi.
Ottimizzare la produzione con MRP
Abbiamo spiegato l’MRP, un metodo di controllo della produzione per preparare i materiali in giusta proporzione e migliorare la produttività.
L’approvvigionamento dei materiali che si affida esclusivamente al know-how umano non riesce a tenere il passo con la diversificazione delle esigenze. È necessario un sistema di controllo della produzione che automatizzi le operazioni e permetta ai processi a valle di procedere senza intoppi. In risposta a questi problemi, l’MRP può avere un grande effetto sull’approvvigionamento dei materiali e sulla pianificazione della produzione. D’altro canto, però, è essenziale anche la cooperazione tra i reparti e per la sua introduzione sono necessari un attento coordinamento tra i reparti e informazioni in tempo reale. Nell’MRP 2, anche le persone e le attrezzature sono soggette alla gestione, e la loro importanza nel sito di produzione sta diventando ancora più grande; anche il modo di costruire un sistema che non tollera la perdita di dati o i ritardi sul sito edge è una questione da esaminare. Ci si aspetta ansia e opposizione all’introduzione del nuovo sistema, ma è importante spiegare e condividere a fondo i vantaggi per tutti i reparti prima di introdurlo.
