An Produktionsstandorten wird uns oft gesagt, dass wir die Kapazitätsauslastung erhöhen sollen. Obwohl dieser Begriff häufig verwendet wird, ist seine Bedeutung tiefgründig. In diesem Blog erfahren Sie mehr über die Definition und den Zusammenhang mit der Rate der fehlerfreien Produkte, die Bedeutung der Gesamtanlageneffizienz und die sieben wichtigsten Anlagenverluste in der Produktion.
Was bedeutet Auslastungsgrad?
Der Kapazitätsauslastungsgrad ist ein Index, der “den Prozentsatz des potenziellen Outputs eines Unternehmens misst, der tatsächlich realisiert wird”, so Investopedia. Mit anderen Worten, sie zeigt, wie viel Produktionsausrüstung während des Betriebs für die Produktion genutzt wird. Diese Information gibt Aufschluss darüber, wie gut die Produktion ihr Potenzial ausschöpft.
Es gibt zwei Arten von Auslastungsgraden: den stündlichen Auslastungsgrad und den Leistungsauslastungsgrad.
Stündlicher Auslastungsgrad
Der stündliche Auslastungsgrad ist die Zeit – ab dem Einschalten einer Produktionsanlage – und der Prozentsatz der Zeit, in der produziert wird. Sie wird berechnet, indem man die Stillstandszeit, d. h. die Zeit, in der die Produktionsanlagen angehalten werden, von der Lastzeit, d. h. der Zeit, in der der Strom eingeschaltet ist, abzieht und dann durch die Lastzeit dividiert.
Es gibt mehrere Ursachen für einen Rückgang der Betriebsraten, z. B. Ausfälle, Einrichten/Einstellen, Werkzeugwechsel und Anfahren. Dank der in den letzten Jahren durch künstliche Intelligenz (KI) auf der PlattformEdge Computing ermöglichten vorausschauenden Wartung können potenzielle Ausfälle vorhergesehen und effiziente Wartungspläne erstellt werden, die die Wiederherstellungszeit verkürzen und ungeplante Ausfallzeiten reduzieren.
Auslastungsgrad der Leistung
Der Leistungsnutzungsgrad ist der prozentuale Anteil der Zeit, in der die Ausrüstung so arbeitet, wie sie es tut. Wenn bei einer Produktionsanlage eine Störung auftritt, sinkt der Nutzungsgrad der Leistung. Er wird berechnet, indem die Basiszykluszeit oder die Basiszeiteinheit der Produktion mit der Verarbeitungsmenge und der Betriebszeit multipliziert wird. Alternativ können Sie die Netto-Betriebszeit geteilt durch die Arbeitszeit berechnen.
Gelegentlich stellen Hersteller fest, dass eine Maschine oder eine Produktionslinie für kurze Zeit nicht funktioniert. Auch wenn diese Verzögerung nicht von langer Dauer ist, kann sie sich auf die Betriebsleistung auswirken. Auch hier können Unternehmen mit vorausschauender Wartung auf der Grundlage von KI und Edge Computingkönnen Unternehmen dies überwachen und in den Griff bekommen.
Wie hoch ist die Quote der nicht fehlerhaften Produkte?
Die Quote der nicht fehlerhaften Produkte gibt an, wie viele unbeschädigte Produkte verfügbar sind. Sie wird berechnet, indem die fehlerhafte Menge von der gesamten verarbeiteten Menge abgezogen wird und dieser Wert dann durch die verarbeitete Menge dividiert wird.
Fertigungsfehler und Nacharbeiten wirken sich häufig auf die Quote der fehlerfreien Produkte aus. Viele denken, dass sich mit einer strengen Endkontrolle die Quote der guten und unbeschädigten Produkte erhöhen wird. Da die Quote der guten Produkte jedoch auf dem Ergebnis der Produktionsanlagen und nicht auf dem Prüfverfahren beruht, kann die Quote der unbeschädigten Produkte sinken, wenn sich die Verarbeitungsmenge nicht ändert. In manchen Fällen lauern irgendwo im Produktionsprozess Fehler, die sich auf die Quote der guten Produkte auswirken. Edge Computing Plattformen werden häufig zur Überwachung von Produktionsanlagen eingesetzt, um solche Fertigungsfehler und Nacharbeiten zu vermeiden.
Der Begriff Ausbeute und Ausbeute kann manchmal mit der Quote der fehlerfreien Produkte verwechselt werden. Ausbeute und Ausbeute ist das Verhältnis zwischen dem Einsatzmaterial und den aus dem Einsatzmaterial hergestellten Produkten. Fehlerfreies Produkt bezeichnet die Anzahl der unbeschädigten Produkte.
Wie hoch ist die Gesamteffizienz der Geräte?
Die abschließende umfassende Bewertung von Produktionslinien und Produktionsanlagen wird als Gesamtanlageneffizienz bezeichnet. Zur Berechnung müssen Sie den Stundenauslastungsgrad, den Leistungsauslastungsgrad und den Anteil fehlerfreier Produkte multiplizieren.
Die Gesamteffizienz von Produktionsanlagen kann verbessert werden und ist ein wichtiger Indikator für die Bewertung der Managementebene der Anlage. In vielen Fällen ist die tatsächliche Gesamteffizienz der Anlagen geringer als die erwartete Gesamteffizienz der Anlagen. Über die tatsächliche Gesamteffizienz der Anlagen oder den Ertrag und die Ausbeute der verschiedenen Fabriken und Produktionsstätten ist nicht viel bekannt, da dies oft als streng geheim eingestuft wird.
Die Ergebnisse hängen auch davon ab, was hergestellt wird, von der Jahreszeit, den Arbeitern und anderen Faktoren. Wenn eine Produktionslinie in einer Fabrik gerade erst angelaufen ist, ist der Gesamtwirkungsgrad der Anlagen niedriger. Wenn ein stabiler Betrieb beginnt, bleibt der Gesamtwirkungsgrad der Anlagen oft auf einem hohen Niveau. Es ist auch wichtig zu wissen, dass der tatsächliche Gesamtwirkungsgrad einer Produktionslinie, die sich dem Ende ihrer Lebensdauer nähert, wahrscheinlich niedriger sein wird.
Bei der Planung der Produktionslinie sind die produktionstechnischen Abteilungen dafür verantwortlich, die tatsächliche Gesamteffizienz der Anlagen so weit wie möglich an die Gesamteffizienz der Anlagen heranzuführen. Aus diesem Grund ist es von entscheidender Bedeutung, die folgenden sieben Anlagenverluste zu reduzieren.
Was sind die 7 wichtigsten Ausrüstungsverluste?
Zu den sieben Verlusten, die die Gesamteffizienz von Produktionsanlagen verringern, gehören Ausfall, Einrichten/Einstellen, Werkzeugwechsel, Anfahren, Trockenlauf, Kurzzeitstopps und Defekt/Korrektur, von denen einige bereits erwähnt wurden.
Versagen
Das Scheitern bei Geräteverlusten ist ganz einfach. Es ist der Ausfall der Ausrüstung. Wenn Geräte ausfallen, kann die Produktion nicht rechtzeitig erfolgen, was sich wiederum auf die stündliche Auslastung auswirkt. Die Nutzung von Edge Computing zur Durchführung einer vorausschauenden Wartung kann dazu beitragen, Ausfälle abzumildern und die Wiederherstellung zu beschleunigen sowie Ausfälle vorherzusagen und auf der Grundlage von Datenabweichungen Alarme auszulösen. Da in diesem Stadium der Vorhersage Wartungspläne erstellt werden können, wird die Wiederherstellungszeit oft verkürzt.
Lesen Sie mehr: Vorbeugende Wartung, vorausschauende Wartung und Edge Computing
Einrichtung und Einstellung
Das Einrichten und Einstellen bezieht sich auf die Zeit, die für das Einrichten der Ausrüstung am Arbeitsplatz sowie für die Dimensionierung während der Verarbeitung benötigt wird. Einige Hersteller setzen Roboter ein, um die Rüstzeit zu verkürzen. Für Unternehmen, die zum Beispiel sehr große und schwere oder auch sehr kleine Werkstücke einrichten und justieren müssen, können Roboter sehr nützlich sein. Andererseits kann eine Automatisierung je nach Umfang des Fließbandes oder der Komplexität bei der Verarbeitung bestimmter Materialien vermieden werden. Die menschliche Handhabung könnte geeigneter sein, wenn Bearbeitungsgenauigkeit und Präzision beim Einrichten erforderlich sind.
Werkzeugwechsel
Unter Werkzeugwechsel versteht man das Auswechseln von Werkzeugen, z. B. Schneidwerkzeugen und Bohrern. Moderne Anlagen, wie z. B. Bearbeitungszentren, verfügen häufig über die Funktion des automatischen Werkzeugwechsels. Diese Automatisierung ist so konfiguriert, dass sie die Abnutzung des Werkzeugs erkennt und das Werkzeug dann automatisch wechselt. Edge Computing Plattformen, die edge AI verwenden, sind äußerst effektiv bei der Erkennung von Werkzeugverschleiß und der Automatisierung des Werkzeugwechsels.
Aufsteigend
Der Begriff “Anstieg” bezieht sich auf die Zeit, die vom Einschalten des Geräts bis zum Erreichen der vollen Betriebsgeschwindigkeit vergeht. In den letzten Jahren haben die Geräte eine viel schnellere Anlaufgeschwindigkeit als früher.
Trockener Betrieb
Trockenlauf liegt vor, wenn die Ausrüstung zwar in Bewegung ist, aber nicht richtig funktioniert. Auch dies war in den letzten Jahren in der Fertigung nicht so offensichtlich.
Choco Stop
Dies ist der Fall, wenn ein Gerät häufig für eine kurze Zeitspanne ausfällt. Oft wird gesagt, dass die Ursache für den Stillstand unbekannt ist. Die Hersteller von Produktionsanlagen konstruieren und fertigen mit hoher Zuverlässigkeit, um die Anzahl der Schokoladenstopps zu minimieren, aber da die Ursache unbekannt ist und plötzlich auftritt, kann es schwierig sein, zu reagieren. Da es gelegentlich einen Trend bei den Bedingungen gibt, unter denen ein Stillstand auftritt, ist eine ständige Überwachung aus der Ferne mit Edge Computing überwacht werden, um den Trend zu erfassen.
Defekte und Nacharbeit
Defekte beziehen sich auf fehlerhafte Produkte, und Nacharbeit bezieht sich auf den Prozess der Nachbearbeitung dieser fehlerhaften Produkte. Nacharbeit ist oft arbeitsintensiv und kostspielig, es sei denn, der Stückpreis des Produkts ist von Natur aus hoch. Mängel können in der Phase des Produktdesigns auftreten, aber auch als Folge von Fehlern in den Produktionsanlagen. Aus diesem Grund ist es wichtig, die Ausrüstung zu überwachen – mit Hilfe von Edge Computing – durch die Inspektion von Teilen während des Produktionsprozesses und die Feststellung, wo der Fehler auftritt.
Verbesserung der Gesamteffizienz der Ausrüstung
In diesem Blog haben wir erklärt, was die Kapazitätsauslastung ist, sowie die verschiedenen Begriffe, die damit zusammenhängen. Es ist wichtig, das Anlagenmanagement in jeder Phase des Produktionsprozesses zu stärken, um die Gesamteffizienz der Anlagen zu verbessern. Edge Computing Die Kapazitätsauslastung ist ein wichtiges Instrument für die Verwaltung von Anlagen.
