En los centros de producción, a menudo nos dicen que aumentemos la tasa de utilización de la capacidad. Aunque este término se utiliza a menudo, su significado es profundo. En este blog, conozca la definición y su relación con la tasa de productos no defectuosos, la importancia de la eficiencia general de los equipos y las siete principales pérdidas de equipos que se experimentan en la fabricación.
¿Qué significa índice de utilización de la capacidad?
El índice de utilización de la capacidad es un índice que “mide el porcentaje de la producción potencial de una organización que se está realizando realmente”, según Investopedia. En otras palabras, muestra cuánto equipo de producción se está utilizando durante las operaciones de producción. Esta información proporciona una visión útil de hasta qué punto la producción está alcanzando su potencial.
Existen dos tipos de índices de utilización de los equipos: el índice de utilización por hora y el índice de utilización por rendimiento.
Índice de utilización horaria
El índice de utilización horaria es el tiempo -desde que se enciende una instalación de producción- y el porcentaje de tiempo en que tiene lugar la producción. Se calcula restando el tiempo de inactividad, o el tiempo que el equipo de producción está parado, del tiempo de carga, o el tiempo que la instalación está encendida, y dividiéndolo por el tiempo de carga.
Hay varias causas de disminución de los índices de funcionamiento, como los fallos, la configuración/ajuste, el cambio de herramientas y la puesta en marcha. Afortunadamente, en los últimos años, las capacidades de mantenimiento predictivo, posibles gracias a la inteligencia artificial (IA) que utiliza una plataformaEdge Computing , prevén posibles fallos y crean planes de mantenimiento eficientes, acortando el tiempo de recuperación y reduciendo el tiempo de inactividad no planificado.
Índice de utilización del rendimiento
El índice de utilización del rendimiento es el porcentaje de tiempo que el equipo funciona como lo hace. Cuando un equipo de producción experimenta una avería, el índice de utilización del rendimiento disminuye. Se calcula multiplicando el tiempo de ciclo base, o el tiempo unitario base de producción, por la cantidad de procesamiento y el tiempo de funcionamiento. Alternativamente, se puede calcular el tiempo de funcionamiento neto dividido por el tiempo de trabajo.
De vez en cuando, los fabricantes se encuentran con que una pieza de maquinaria o una línea de producción deja de funcionar durante un breve periodo de tiempo. Aunque no por mucho tiempo, este retraso puede afectar a los índices de funcionamiento del rendimiento. Una vez más, con el mantenimiento predictivo impulsado por IA y Edge Computinglas empresas pueden controlar y estar al tanto de esto.
¿Cuál es la tasa de productos no defectuosos?
La tasa o ratio de productos no defectuosos indica cuántos productos no dañados hay disponibles. Se calcula restando la cantidad defectuosa de la cantidad total procesada y luego buceando ese valor por la cantidad procesada.
Los defectos de fabricación y las repeticiones de fabricación suelen afectar a la tasa de productos no defectuosos. Muchos piensan que con una inspección final rigurosa aumentará la tasa de productos buenos y no dañados. Pero, como la tasa de productos buenos se basa en el resultado del equipo de producción, y no en el proceso de inspección, la tasa de productos no dañados puede disminuir si no cambia la cantidad de procesamiento. En algunos casos, hay defectos que acechan en algún punto del proceso de producción, lo que repercute en la tasa de productos buenos. Edge Computing A menudo se recurre a plataformas para supervisar los equipos de producción a fin de evitar esos defectos de fabricación y los reprocesamientos.
El término rendimiento y producción puede confundirse a veces con la tasa de productos no defectuosos. El rendimiento y la producción son la relación entre el material de entrada y los productos fabricados a partir del material de entrada. Producto no defectuoso indica el número de productos no dañados.
¿Cuál es la eficiencia global de los equipos?
La evaluación global final de las líneas de producción y de los equipos de producción se denomina eficiencia global de los equipos. Para calcularla, hay que multiplicar la tasa de utilización horaria, la tasa de utilización del rendimiento y la tasa de productos no defectuosos.
La eficiencia global de los equipos de producción puede mejorarse y es un indicador importante a la hora de evaluar el nivel de gestión de los equipos. En muchos casos, la eficiencia global real de los equipos es inferior a la eficiencia global prevista de los equipos. No se sabe mucho sobre la eficiencia global real de los equipos o el rendimiento y la producción de las distintas fábricas y plantas de fabricación, ya que a menudo se clasifica como alto secreto.
Los resultados también variarán en función de lo que se esté fabricando, la estación del año, los trabajadores, etc. Cuando una línea de producción de una fábrica acaba de ponerse en marcha, la eficiencia global del equipo será menor. Cuando comienzan las operaciones estables, la eficiencia general del equipo suele mantenerse en un valor alto. También es importante tener en cuenta que a medida que una línea de producción se acerca al final de su vida útil, es probable que la eficiencia global real del equipo sea menor.
A la hora de diseñar la línea de producción, los departamentos de ingeniería de producción son responsables de que la eficiencia global real del equipo se aproxime lo más posible a la eficiencia total del equipo. Por ello, es fundamental reducir las siete pérdidas de equipo que se indican a continuación.
¿Cuáles son las 7 principales pérdidas de equipos?
Existen las siete pérdidas que reducen la eficacia global de los equipos de producción, entre las que se incluyen los fallos, la preparación/ajuste, el cambio de herramientas, la puesta en marcha, el funcionamiento en seco, las paradas momentáneas y los defectos/correcciones, algunos de los cuales se han comentado anteriormente.
Fallo
Cuando se trata de pérdidas de equipos, el fallo es sencillo. Se trata del fallo del equipo. Cuando los equipos fallan, la producción no puede realizarse a tiempo, lo que repercute en el índice de utilización horaria. La utilización de Edge Computing para realizar un mantenimiento predictivo puede ayudar a mitigar los fallos y acelerar la recuperación, así como predecir fallos y emitir alarmas basadas en discrepancias de datos. Como los planes de mantenimiento pueden ponerse en marcha en esta fase de predicción, el tiempo de recuperación suele acortarse.
Más información: Mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo, y Edge Computing
Configuración y ajuste
La configuración y el ajuste se refieren al tiempo que se tarda en instalar el equipo en el lugar de trabajo, así como el dimensionamiento durante el procesamiento. Algunos fabricantes aprovechan los robots para reducir el tiempo de preparación. Por ejemplo, para las empresas que necesitan configurar y ajustar piezas muy grandes y pesadas, o incluso piezas muy pequeñas, los robots pueden ser muy útiles. Por otro lado, la automatización puede evitarse dependiendo de la cantidad de flujo en la cadena de montaje o del nivel de complejidad al procesar materiales específicos. La manipulación humana podría ser más adecuada cuando se requiere precisión y exactitud de mecanizado para el montaje.
Cambio de herramienta
El cambio de herramientas hace referencia a la sustitución de herramientas, como herramientas de corte y brocas. Las instalaciones modernas, como los centros de mecanizado (CM), suelen disponer de la función de cambio automático de herramientas. Esta automatización está configurada para detectar el desgaste de la herramienta y cambiarla automáticamente. Edge Computing Las plataformas que utilizan edge AI son extremadamente eficaces a la hora de detectar el desgaste de las herramientas y automatizar su cambio.
Aumentando
El término arranque se refiere al tiempo que transcurre desde que se enciende el equipo hasta que éste funciona a plena velocidad. En los últimos años, los equipos tienen una velocidad de arranque mucho más rápida que en el pasado.
Funcionamiento en seco
El funcionamiento en seco se produce cuando el equipo está en movimiento, pero no funciona correctamente. Esto tampoco ha sido tan evidente en la fabricación en los últimos años.
Choco Stop
Se produce cuando un equipo se detiene con frecuencia durante un breve periodo de tiempo. A menudo se dice que la causa de la suspensión es desconocida. Los fabricantes de equipos de producción diseñan y fabrican con alta fiabilidad para minimizar el número de paradas de chocolate, pero como la causa es desconocida y se produce de repente, puede ser difícil responder. Como a veces hay una tendencia en las condiciones en que se produce una parada, es necesario supervisar constantemente a distancia con Edge Computing para detectar la tendencia.
Defectos y repeticiones
Los defectos se refieren a productos defectuosos, y la reelaboración se refiere al proceso de reelaborar esos productos defectuosos. A menudo, el reprocesado requiere mucha mano de obra y es costoso, a menos que el precio unitario del producto sea intrínsecamente elevado. Los defectos pueden producirse en la fase de diseño del producto, pero también como resultado de un fallo del equipo de producción. Por ello, es esencial supervisar el equipo, con la ayuda de Edge Computing – inspeccionando las piezas durante el proceso de producción e identificando dónde se produce el fallo.
Mejorar la eficiencia general de los equipos
En este blog hemos explicado qué es la tasa de utilización de la capacidad, así como los diversos términos relacionados. Es importante reforzar la gestión de los equipos en cada fase del proceso de producción para mejorar la eficiencia general de los equipos. Edge Computing es una herramienta crucial para ayudar a gestionar las instalaciones.
