제조업은 큰 변화의 시기에 접어들고 있습니다. 여기에서는 디지털 트랜스포메이션(DX)이 제조 산업에 미치는 영향, DX의 구체적인 예, DX의 현재 상황에서의 문제점을 살펴보겠습니다.
디지털 변환이란 무엇입니까?
디지털 전환은 일반적으로 ICT의 보급이 모든면에서 사람들의 삶을 변화시킬 것임을 의미합니다. 비즈니스 용어는 “디지털 기술은 지금까지 비즈니스 모델을 근본적으로 변화시킨다”는 의미로 간주 될 수 있습니다. 즉, 디지털 기술로 비즈니스를 획기적으로 변화시키고 비즈니스 효율성과 비즈니스를 개선함으로써 생산성을 향상시키기위한 일련의 개혁이라고 할 수 있습니다.
넓은 의미에서 IT 장비를 이용한 단순 자동화도 포함되는 것으로 간주되지만, 자동화가 이미 상당히 발전한 제조 산업에서는 제조 자체가 근본적으로 바뀔 것으로 생각될 것이다. 여기에는 상황에 따라 바뀔 수있는 생산 라인의 건설과 생산뿐만 아니라 설계, 개발 및 유지 보수의 효율성과 같은 제조 산업의 전반적인 비즈니스 프로세스가 포함됩니다.
제조 산업에서 디지털 전환의 구체적인 예
제조 분야에서 DX의 몇 가지 구체적인 예와 그 이점을 살펴 보겠습니다. 이 섹션에서는 PLM 및 디지털 트윈을 구체적인 예로 설명합니다.
PLM (제품 라이프사이클 관리)
아이디어는 설계 및 제품 개발에서 생산 및 유지 보수에 이르기까지 모든 것을 지속적으로 통합하고 관리하는 것입니다. 또는 그것을 실현시키는 시스템입니다. 단순한 생산 관리 시스템이 생산만 관리하는 반면, PLM은 설계, 제품 개발, 고객 관리 등을 관리하는 것과는 다릅니다.
다양한 PLM을 배치할 때의 이점 중 하나는 부서 간에 정보(도면, 불만 정보 등)를 공유할 수 있다는 것입니다. 즉, 설계 및 개발 부서에 대한 정보도 생산 부서로 전달되고 반대로 설계 및 개발 부서에서 정보를 볼 수 있습니다. 예를 들어, 도면이 모든 부서에서 공유되면 설계에서 생산 부서의 의견을 반영하는 것이 더 쉬워집니다. 반대로, 생산 부서의 일정을 공유하면 생산 일정에 따라 추첨 할 수 있습니다.
또한 고객 불만 정보를 공유하여 제품 수명 주기에서 결함이 발생한 위치를 신속하게 분석할 수 있습니다.
또는 부품의 배송 날짜를 공유하면 먼저 배달 시간이 긴 부품을 생산하고 나중에 배달 시간이 짧은 부품을 생산하는 것이 더 쉬울 것입니다. 이를 발전시킴에 따라 동시 엔지니어링을 더 쉽게 달성할 수 있습니다. 이를 통해 배송 시간을 단축하고 비용을 최적화할 수 있습니다.
또한, 특수 부품 수가 많고 부품으로 인한 배송 길이 차이가 큰 제품의 경우 인공지능을 사용하여 배송일 관리를 할 가능성이 있습니다. 배달 날짜 관리 및 프로세스 관리는 종종 “조합 최적화 문제”이며 인공 지능의 전문 분야입니다. 따라서 앞으로 인공 지능이 PLM 시스템에 통합 될 가능성이 있습니다.
디지털 트윈
쌍둥이는 쌍둥이입니다. 즉, 실제 생산 라인은 컴퓨터 내부에서 사실상 재생되고 실제 생산 라인이 시뮬레이션됩니다. 실제 세계의 “생산 라인”과 가상 세계 “생산 라인”은 쌍둥이처럼 보이기 위해 이런 식으로 호출됩니다.
비슷한 개념이 “가상화 공장”입니다. 디지털 트윈과 달리 가상화 플랜트는 공장이 출시되기 전에 생산 라인을 시뮬레이션하는 강력한 의미를 가지며, 디지털 트윈은 가상 세계의 “생산 라인”에서 생산 라인에서 실제로 일어나는 일을 반영합니다. 즉, 디지털 트윈은 생산 라인 출시 전뿐만 아니라 출시 후이기도합니다. 이것은 거의 실시간으로 감지함으로써 달성된다. 엣지 컴퓨팅. 즉, 디지털 트윈의 가상 세계는 실제 생산 라인에서 “지금”발생하는 수확량과 시간을 반영합니다.
이러한 방식으로, 일례로, 가상 세계의 “생산 라인”은 현실 세계의 생산 라인에 영향을 미치지 않으면서 생산 라인으로 재설계된 제품의 실제 영향을 검증할 수 있다.
생산 라인 수율은 생산 라인이 설계되었다고 가정하여 설계되지만 생산 라인이 실제로 완성되고 제품이 흐르기 시작하면 이러한 값은 종종 가정 된 값과 다릅니다. 따라서 생산 라인의 가치는 제품이 실제로 흐를 때 매우 중요합니다. 생산 라인의 “지금”을 안다는 의미에서 디지털 트윈은 매우 큰 이점을 가지고 있다고 말할 수 있습니다.
제조업의 디지털 전환의 현안들
이제 이러한 방식으로 DX를 도입하여 생산성을 향상시키는 것이 필수적이지만 실제로는 예상대로 널리 보급되지 않습니다. 그 이유를 생각해 봅시다.
IT 엔지니어와 제조 엔지니어 간의 의미의 차이
물론 일반적으로 말할 수는 없지만 IT 엔지니어는 종종 관리자가 가시적 인 결과를 요구하며 극적인 변화를 목표로하는 경향이 있습니다. 반면에 점진적으로 변화를 목표로하는 많은 제조 엔지니어가 있습니다. 이러한 이유로 IT 엔지니어, 관리 측면의 제조 엔지니어, 현장 측의 제조 엔지니어 및 회사로 나뉘는 경우가 많습니다. 그것은 판매 (관리자) 기질과 장인 기질이라고 할 수 있습니다. 즉, 많은 관리자들이 정보시스템을 갱신하고 싶어 하지만, 지금까지 업무흐름을 빠르게 바꾸고 싶지 않은 분야에서 큰 반발이 있고, 기존 시스템(레거시 시스템)을 바꾸기 어렵다는 문제점이 있다.
제조 산업에는 많은 중소기업이 있습니다.
현재 대규모 공급망을 갖춘 비교적 큰 공장만이 DX를 위한 최첨단 시스템을 구현할 수 있습니다. 반면에 일본 제조 산업은 주로 하청 업체에 의해 지원됩니다. 이러한 하청 업체는 종종 일시적인 비용 증가로 이어질 수있는 새로운 시스템을 구현하기를 꺼립니다. 따라서 DX를 그러한 회사에 확산시키기 위해 고안 할 필요가 있습니다.
DX의 확산에는 독창성과 시간이 필요합니다.
이제 디지털 변환에 대해 설명했습니다. 제조 산업의 DX가 실현되면이 기사에서 볼 수 있듯이 극적인 효율성을 달성 할 수 있습니다. 이를 위해서는 IT 시스템을 교체하고 도입하는 것이 필수적이지만 일본 제조 산업에서 하청 계약을 맺고있는 중소기업 (SME)이 많기 때문에 DX를 이러한 회사에 전파 할 수있는 방법을 고안하는 것이 필수적입니다. 또한 DX는 근본적인 변화를 목표로하며 하룻밤 사이에 실현 될 수 없습니다. 이러한 이유로 장기적인 전략으로 신중하게 작업 할 필요가 있음을 기억해야합니다.
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