MRP ist häufig eine der Möglichkeiten zur Nutzung von edge computing. MRP gehört zu den Methoden des Produktionsmanagements und ist ein Mechanismus zur Optimierung der Produktion einschließlich der Materialbeschaffung, die ein großes Problem im Produktionsmanagement darstellt. Wie optimiert MRP die Produktion und was sind die Vorteile? Wir werden die Idee und den Inhalt von MRP, die Auswirkungen und die Vorsichtsmaßnahmen erklären.
Was ist MRP?
MRP ist ein Akronym für Material Requirements Planning, eine Idee, die in den 1970er Jahren geboren wurde. Material ist das Material, Requirements ist das Wort für Bedarf und Anforderungen, und Planning ist das Wort für Planung. Wenn diese miteinander verbunden sind, handelt es sich um einen “Materialbedarfsplan”, aber als verständlichere Übersetzung wird MRP durch das Wort “Materialbedarfsplan” ausgedrückt.
Um das Produkt zum angegebenen Liefertermin liefern zu können, muss das Produkt bis zum Stichtag nach Abzug der Versandzeit fertiggestellt und versandfertig verpackt sein. Zu diesem Zweck müssen Teile, Materialien und Werkstoffe nach Abzug der Fertigungszeit bis zum Termin bereitgestellt werden. MRP ist eine Methode zur Produktionssteuerung, die Teil des Produktionsplans ist, indem sie berücksichtigt, “wann” und “wie viel” diese Teile, Materialien und Werkstoffe benötigt werden, und einen Materialbeschaffungsplan erstellt.
Wenn man nur die Bedingung “was man zum Zeitpunkt der Produktion braucht” berücksichtigt, ist es ideal, dass eine unendliche Anzahl von Teilen, Materialien und Werkstoffen bereitsteht. Der Platz für ihre Lagerung und die Mittel, die durch die Vorratshaltung stagnieren, sind jedoch begrenzt, und es ist für die Unternehmensleitung ideal, den Bestand möglichst gering zu halten. Auf diese Weise ist MRP eine Methode, um das bereitzustellen, “was man braucht”, “wann man es braucht” und “so viel wie man braucht”.
Vielleicht haben Sie schon einmal die Worte “was Sie brauchen”, “wann Sie es brauchen” und “so viel wie Sie brauchen” gehört. Das ist genau dasselbe wie das Konzept der “Just-in-Time-Methode” (JIT) von Toyota Motor. Was ist also der Unterschied zwischen MRP und JIT?
Bei Toyota Motor Corporation’s JIT wird ein Arbeitsanweisungsblatt namens “Kanban” verwendet, um die Lieferung von Teilen, Materialien und Werkstoffen zu informieren. Dies ist eine Methode, die in allen Produktionsprozessen von der nachgelagerten Seite / Nachbearbeitungsseite zur vorgelagerten Seite / Vorbearbeitungsseite erforderlich ist. Mit anderen Worten, es handelt sich um eine “Pull-Methode”, bei der Teile, Materialien und Werkstoffe von der Produktionsstätte auf der Nachfrageseite angefordert werden.
Bei der Materialbedarfsplanung (MRP) hingegen steuert die für die Produktionssteuerung zuständige Person, die einen Produktionsplan erstellt, die Lieferung von Teilen, Materialien und Werkstoffen. Die Person, die für die Produktionssteuerung zuständig ist, ist die am weitesten vorgelagerte Seite im Produktionsprozess, und die Teile werden von der Seite des Front-End-Prozesses geschickt. Dies ist eine “Push-Methode”, bei der Teile, Materialien und Werkstoffe von der Angebotsseite bereitgestellt werden.
Auf diese Weise sind die Kanban-Methode und die MRP-Methode unterschiedliche Vektormethoden, auch wenn sie das gleiche Ziel verfolgen, nämlich “das, was man braucht”, “wenn man es braucht” und “so viel wie man braucht” vorzubereiten.
MRP entwickelt sich zu MRP2
Die in den 1970er Jahren entwickelte MRP-Methode zielt auf eine effiziente Produktionssteuerung ab, indem sie sich auf Teile, Materialien und den Materialbestand konzentriert. In den 1980er Jahren wurde es darüber hinaus notwendig, die für die Erstellung eines Produktionsplans erforderlichen Faktoren wie Personal, Ausrüstung und Mittel umfassend zu berücksichtigen. Die Idee, die aus der Entwicklung der herkömmlichen MRP hervorging, heißt daher Manufacturing Resource Planning. Diese wird nun als MRP2 bezeichnet.
MRP2 zielt darauf ab, die Produktion zu optimieren, indem Menschen, Güter und Geld aus einer umfassenden Perspektive verwaltet werden. Es entwickelt sich zu einem System, das zu einer Optimierung der Managementressourcen durch Produktionskontrolle führt, anstatt der herkömmlichen Managementmethode, die sich nur auf Dinge konzentriert.
Der grundlegende Ablauf der Disposition
Wir wollen sehen, wie MRP die Produktion optimiert.
- Erstellen Sie eine Nachfrageprognose auf der Grundlage früherer Auftragsdaten
Um einen künftigen Produktionsplan zu erstellen, ist eine weitere Nachfrageprognose erforderlich. Nachfrageprognosen werden auf der Grundlage von Informationen über frühere Aufträge und künftige Verkaufspläne erstellt. Dieser Prozess wird im Allgemeinen von der Vertriebsabteilung durchgeführt. - Erstellen Sie einen Produktionsplan aus der Bedarfsprognose
Erstellen Sie aus der Bedarfsprognose der Verkaufsabteilung einen Produktionsplan, indem Sie den Produktbestand der Produktionsabteilung hinzufügen. - Berechnen Sie die benötigte Anzahl von Materialien aus der Stückliste
Wenn die Art des herzustellenden Produkts durch den Produktionsplan bestimmt ist, wird die Art des für das Produkt benötigten Materials anhand der Stückliste bestätigt und die benötigte Gesamtmenge berechnet. - Berechnen Sie die benötigte Nettomenge aus der benötigten Menge und den Bestandsinformationen
Überprüfen Sie die Materialbestandsinformationen und ziehen Sie den Bestand vom Gesamtmaterialbedarf ab, um den Nettobedarf zu berechnen. - Bestimmen Sie das Bedarfsdatum und die Bedarfszeit der Materialien
Überlegen Sie, wie lange Sie die auf Lager liegenden Materialien produzieren können und wann Sie die knappen Materialien benötigen, und bestimmen Sie das Datum und die Uhrzeit, zu der Sie die benötigte Nettomenge benötigen. - Prüfen Sie die Vorlaufzeit der Materialien
Nachdem Sie nun die Menge, das Datum und die Uhrzeit der benötigten Materialien ermittelt haben und über die Informationen verfügen, die Sie für eine Bestellung benötigen, prüfen Sie die Vorlaufzeit von der Bestellung der Materialien bis zur Lieferung. - Festlegung des Liefertermins für die Materialien
Wir prüfen auch, ob im Lager genügend Platz für die Lagerung der Materialien vorhanden ist, und legen den Liefertermin so fest, dass die Produkte unmittelbar vor der Verwendung geliefert werden können, ohne dass das Risiko von Materialengpässen zu groß wird. - Materialbestellung
Nachdem die benötigte Menge und der Liefertermin feststehen, schicken wir sie an die Beschaffungsabteilung und geben eine Materialbestellung auf.
Die Optimierung der Produktionsplanung durch MRP wird auf diese Weise durchgeführt. Im Allgemeinen wird 1 von der Verkaufsabteilung, 2 bis 7 von der Produktionskontrolle und 8 von der Beschaffungsabteilung durchgeführt, und es ist wichtig, dass alle Abteilungen zusammenarbeiten.
Auswirkungen und Vorsichtsmaßnahmen der MRP
Durch den Einsatz von MRP kann die Produktion optimiert werden und eine effiziente Produktion ist möglich, aber es gibt einige Punkte, die zu beachten sind. Werfen wir einen Blick auf die Auswirkungen und Vorkehrungen, die durch die Einführung von MRP erzielt werden können.
Zweck und Wirkung von MRP
Die Auswirkungen von MRP sind wie folgt zu erwarten.
- Optimierung von Lagerbeständen und unfertigen Erzeugnissen
MRP ist eine Methode zur Bereitstellung dessen, “was Sie brauchen”, “wann Sie es brauchen” und “so viel Sie brauchen”, und optimiert zu diesem Zweck den Materialbedarf und die Lieferzeiten. Dies steht in direktem Zusammenhang mit der Optimierung der Bestände und der Ware in Arbeit, was zu einer Verringerung des Lagerbestands und einem reibungslosen Cashflow führt.
- Senkung der Materialkosten
Bei MRP kaufen wir Materialien systematisch ein. Dadurch werden unangemessene Bestellungen mit kurzen Lieferzeiten und ungeplante häufige Bestellungen für kleine Mengen vermieden und eine effiziente Materialbestellung ermöglicht. Indem wir die Materialkosten auf diese Weise senken, können auch die Produktkosten reduziert werden.
- Verbesserung des Kundendienstes
Da wir immer bereit sind, “was Sie brauchen”, “wann Sie es brauchen” und “so viel Sie brauchen”, gibt es keine Situation, in der es zu Materialengpässen und Produktionsausfällen kommt. Wir können ein System aufrechterhalten, das es uns ermöglicht, Produkte pünktlich zu liefern und den Kundenservice zu verbessern. Darüber hinaus besteht keine Notwendigkeit, einen unangemessenen Fertigungsprozess zu schaffen, der zwischen dem Front-End-Prozess und dem Back-End-Prozess hin und her wechselt, wie z. B. das Warten auf unfertige Erzeugnisse, und die Ursache für Qualitätsschwankungen kann beseitigt werden.
- Höhere Produktivität
Durch die Kombination der oben genannten Effekte kann die Verkaufsabteilung Liefertermine zusagen, die Fertigungsabteilung kann die Qualität einhalten und die Beschaffungsabteilung kann effizient einkaufen. Darüber hinaus werden die Kosten für die Lagerverwaltung und den Materialeinkauf gesenkt, die QCD (Qualität, Kosten, Lieferung) im Allgemeinen verbessert und die Produktivität des Unternehmens gesteigert.
Auf diese Weise hat MRP einen großen Einfluss auf die Grundlage der Produktionskontrolle. Man kann sagen, dass die Produktionssteuerung selbst ohne MRP nicht normal funktioniert.
Vorsichtsmaßnahmen für MRP
Wie Sie sehen, hat MRP eine große Wirkung, die für die Produktionssteuerung als unverzichtbar bezeichnet werden kann, aber es gibt einige Dinge zu beachten.
- Pflege von Stücklisten (BOM)
Um die benötigte Materialmenge zu berechnen, benötigen Sie eine Stückliste, in der die genaue Menge und Vorlaufzeit der Teile, Materialien und Werkstoffe, aus denen das Produkt besteht, beschrieben sind. Wenn es viele Arten von Produkten gibt, ist die Pflege der Stückliste sehr zeit- und arbeitsaufwendig. Ein Punkt ist der hohe Wert, der in der Organisation solcher Informationen liegt.
- Zeitverzögerung beim Informationsaustausch zwischen Abteilungen
Der MRP-Produktionsplan muss je nach Produktionslage täglich aktualisiert werden. Wenn zu diesem Zeitpunkt die Informationen der einzelnen Abteilungen nicht rechtzeitig vorliegen, führt dies zu Materialmangel und Überbestellungen. Es macht keinen Sinn, MRP einzuführen. Voraussetzung für die Einführung von MRP ist, dass alle an der Produktion beteiligten Abteilungen Informationen ohne Zeitverzögerung austauschen können.
Optimierung der Produktion mit MRP
Wir erläuterten MRP, eine Methode zur Produktionssteuerung, die es ermöglicht, Materialien im richtigen Verhältnis bereitzustellen und die Produktivität zu verbessern.
Eine Materialbeschaffung, die sich ausschließlich auf menschliches Know-how stützt, kann mit den sich wandelnden Anforderungen nicht Schritt halten. Es besteht Bedarf an einem Produktionssteuerungssystem, das die Abläufe automatisiert und einen reibungslosen Ablauf der nachgelagerten Prozesse ermöglicht. Es ist zu erwarten, dass die Materialbeschaffung und die Produktionsplanung durch MRP stark beeinflusst werden. Andererseits ist aber auch die Zusammenarbeit zwischen den Abteilungen unerlässlich, und für die Einführung sind eine sorgfältige Abstimmung zwischen den Abteilungen und Echtzeitinformationen erforderlich. In MRP 2 werden auch Menschen und Anlagen verwaltet, und ihre Bedeutung in der Produktionsstätte wird noch größer, und es ist zu prüfen, wie ein System aufgebaut werden kann, das keine Datenverluste oder Verzögerungen toleriert ( edge ). Ängste und Widerstände gegen die Einführung des neuen Systems sind zu erwarten, aber es ist wichtig, die Vorteile für alle Abteilungen vor der Einführung gründlich zu erklären und zu vermitteln.
