El MRP suele ser una de las formas de aprovechar edge computing. El MRP es uno de los métodos de gestión de la producción, y es un mecanismo para optimizar la producción, incluyendo el aprovisionamiento de materiales, que es un problema importante en la gestión de la producción. ¿Cómo optimiza este MRP la producción y cuáles son sus beneficios? Explicaremos la idea y el contenido del MRP, los efectos y las precauciones.
¿Qué es el MRP?
MRP es el acrónimo de Material Requirements Planning, una idea nacida en los años 70. Material es el material, Requirements es la palabra para requisitos y necesidades, y Planning es la palabra para planificación. Si se conectan tal cual, se trata de un “plan de necesidades de material”, pero como traducción más comprensible, MRP se expresa con la palabra “plan de necesidades de material”.
Para poder entregar el producto en la fecha de entrega especificada, el producto debe estar terminado y embalado en un estado listo para la entrega en la fecha límite después de deducir el período de envío. Para ello, las piezas, los materiales y el material deben estar preparados antes de la fecha límite, una vez deducido el periodo de fabricación. El MRP es un método de control de la producción que forma parte del plan de producción al considerar “cuándo” y “cuánto” se necesitan estas piezas, materiales y materiales, y hacer un plan de adquisición de materiales.
Teniendo en cuenta únicamente la condición de “lo que se necesita en el momento de la producción”, lo ideal es que haya un número infinito de piezas, materiales y materias preparadas. Sin embargo, el espacio para almacenarlos y los fondos que se estancan debido a la tenencia de inventario son limitados, y lo ideal es que la dirección mantenga el inventario bajo si es posible. De este modo, la planificación de necesidades es un método para preparar “lo que se necesita”, “cuando se necesita” y “tanto como se necesita”.
Es posible que haya oído las palabras “lo que necesita”, “cuando lo necesita” y “tanto como necesita”. Esto es exactamente lo mismo que el concepto del “método justo a tiempo” (JIT) de Toyota Motor. Entonces, ¿cuál es la diferencia entre MRP y JIT?
En el JIT de Toyota Motor Corporation, se utiliza una hoja de instrucciones de trabajo llamada “Kanban” para informar de la entrega de piezas, materiales y materiales. Se trata de un método que se requiere desde el lado descendente/posterior al proceso hasta el lado ascendente/previo al proceso en todos los procesos de producción. En otras palabras, se trata de un “método pull” en el que se buscan piezas, materiales y materiales desde el lugar de fabricación en el lado de la demanda.
Por otro lado, en el MRP, la persona encargada del control de la producción, que realiza un plan de producción, dirige el suministro de piezas, materiales y materias. La persona encargada del control de la producción es el lado más anterior del proceso de producción, y las piezas se envían desde el lado del proceso anterior. Se trata de un “método de empuje” en el que las piezas, los materiales y el material se dan desde el lado del suministro.
De este modo, el método Kanban y el MRP son métodos vectoriales diferentes, aunque tengan el mismo propósito de preparar “lo que se necesita”, “cuando se necesita” y “tanto como se necesita”.
MRP evoluciona a MRP2
Nacido en la década de 1970, el MRP es un método que tiene como objetivo el control eficaz de la producción centrándose en las piezas, los materiales y el inventario de materiales. En la década de 1980, además de esto, se hizo necesario considerar de manera integral los factores necesarios para hacer un plan de producción como el personal, el equipo y los fondos. Por lo tanto, la idea que nació al desarrollar el MRP convencional es la Planificación de Recursos de Fabricación. En la actualidad se denomina MRP2.
El MRP2 tiene como objetivo optimizar la producción mediante la gestión de personas, bienes y dinero desde una perspectiva integral. Está evolucionando hacia un sistema que conduce a la optimización de los recursos de gestión a través del control de la producción, en lugar del método de gestión convencional que se centra sólo en las cosas.
El flujo básico de MRP
Veamos cómo el MRP optimiza la producción.
- Hacer una previsión de la demanda a partir de información de pedidos pasados
Para formular un plan de producción futuro, es necesario hacer una previsión de la demanda. Las previsiones de la demanda se realizan a partir de la información de los pedidos anteriores y de los planes de ventas futuros. Este proceso suele estar a cargo del departamento de ventas. - Crear un plan de producción a partir de la previsión de la demanda
A partir de la previsión de la demanda realizada por el departamento de ventas, crear un plan de producción añadiendo el inventario de productos que tiene el departamento de producción. - Calcular el número de materiales necesarios a partir de la lista de materiales (BOM)
Cuando se determina el tipo de producto a fabricar mediante el plan de producción, se confirma el tipo de material necesario para el producto a partir de la lista de piezas y se calcula la cantidad total necesaria. - Calcule la cantidad neta requerida a partir de la cantidad requerida y la información del inventario
Compruebe la información del inventario de materiales y reste el inventario del total de la necesidad de materiales para calcular la necesidad neta. - Determine la fecha y la hora en que necesita los materiales
Considere cuánto tiempo puede producir los materiales en stock y cuándo necesitará los materiales que escasean, y decida la fecha y la hora en que necesita la cantidad neta necesaria. - Compruebe el plazo de entrega de los materiales
Ahora que ha determinado la cantidad y la fecha y hora de los materiales que necesita y que dispone de la información necesaria para hacer un pedido, compruebe el plazo de entrega desde el pedido de los materiales hasta la entrega. - Determinar la fecha de entrega de los materiales
También comprobamos si hay espacio suficiente en el almacén para almacenar los materiales, y decidimos la fecha de entrega para que los productos se entreguen inmediatamente antes de su uso, con un margen que no aumente demasiado el riesgo de escasez de materiales. - Pedir materiales
Una vez decidida la cantidad necesaria y la fecha de entrega, la enviaremos al departamento de compras y haremos un pedido de materiales.
La optimización de la planificación de la producción mediante MRP se lleva a cabo de esta manera. Por lo general, el 1 lo realiza el departamento de ventas, del 2 al 7 el de control de la producción y el 8 el de compras, y es importante que cada departamento coopere.
Efectos y precauciones del MRP
Con el funcionamiento del MRP se puede conseguir una optimización de la producción y una producción eficiente, pero hay que tener en cuenta algunos puntos. Veamos los efectos y las precauciones que se pueden obtener al introducir el MRP.
Finalidad y efecto de la planificación de necesidades
Como efectos del MRP cabe esperar lo siguiente.
- Optimización de las existencias y del trabajo en curso
La planificación de necesidades es un método para preparar “lo que se necesita”, “cuando se necesita” y “tanto como se necesita”, y para ello optimiza las necesidades de material y el tiempo de entrega. Esto está directamente relacionado con la optimización del inventario y del trabajo en curso, lo que conduce a la reducción del espacio de inventario y a la fluidez del flujo de caja.
- Reducción de los costes de material
En MRP, compramos los materiales de forma sistemática. Así se eliminan los pedidos poco razonables con plazos de entrega cortos y los pedidos frecuentes no planificados para pequeñas cantidades, lo que permite realizar un pedido eficiente de materiales. Al reducir los costes de material de este modo, también se pueden reducir los costes de los productos.
- Mejorar el servicio al cliente
Como se mantiene el estado de estar preparado “lo que se necesita”, “cuando se necesita” y “tanto como se necesita”, no hay ninguna situación en la que se produzca un cortocircuito de materiales y se detenga la producción. Podemos mantener un sistema que nos permita entregar los productos a tiempo y mejorar el servicio al cliente. Además, no hay necesidad de crear un proceso de fabricación irracional que cambie entre el proceso frontal y el proceso posterior, como la espera del trabajo en curso, y se puede eliminar la causa de las fluctuaciones de calidad.
- Aumento de la productividad
Combinando los efectos anteriores, el departamento de ventas puede prometer fechas de entrega, el departamento de fabricación puede mantener la calidad y el departamento de compras puede comprar de forma eficiente. Además, se reducirán los costes de gestión de almacenes y de compra de material, se mejorará el QCD (calidad, coste, entrega) en general, y se mejorará la productividad como empresa.
De este modo, el MRP tiene un gran efecto sobre la base del control de la producción. Se puede decir que el propio control de la producción no funciona normalmente sin la MRP.
Precauciones para el MRP
Como puede ver, el MRP tiene un gran efecto que puede decirse que es indispensable para el control de la producción, pero hay que tener en cuenta algunas cosas.
- Mantenimiento de la lista de materiales (BOM)
Para calcular la cantidad necesaria de materiales, se necesita una lista de materiales que describa la cantidad exacta y el plazo de entrega de las piezas, los materiales y las materias que componen el producto. Si hay muchos tipos de productos, llevará mucho tiempo y esfuerzo mantener la lista de piezas. Un punto es el gran valor que se puede encontrar en la organización de dicha información.
- Tiempo de intercambio de información entre departamentos
El plan de producción por MRP debe actualizarse diariamente en función de la situación de la producción. En ese momento, si hay un desfase en la información de cada departamento, se producirá una escasez de materiales y un exceso de pedidos. No tiene sentido introducir el MRP. Un requisito previo para la introducción de la planificación de necesidades es que todos los departamentos implicados en la producción puedan compartir la información sin desfase.
Optimizar la producción con MRP
Explicamos el MRP, un método de control de la producción para preparar los materiales en su justa medida y mejorar la productividad.
El aprovisionamiento de materiales que se basa únicamente en los conocimientos humanos no puede seguir el ritmo de las necesidades, que son cada vez más variadas. Es necesario un sistema de control de la producción que automatice las operaciones y permita que los procesos posteriores se desarrollen sin problemas. Es de esperar que la planificación de necesidades tenga un gran efecto sobre el aprovisionamiento de materiales y la planificación de la producción en respuesta a estas cuestiones. Sin embargo, por otro lado, también es esencial la cooperación entre departamentos, y para su introducción se requiere una cuidadosa coordinación entre ellos e información en tiempo real. En el MRP 2, las personas y los equipos también están sujetos a la gestión, y su importancia en el lugar de fabricación es cada vez mayor, y cómo construir un sistema que no tolere la pérdida de datos o el retraso en la edge es también una cuestión que hay que examinar. Es de esperar que haya ansiedad y oposición a la introducción del nuevo sistema, pero es importante explicar a fondo y compartir los beneficios para todos los departamentos antes de introducirlo.
