I produttori di idrocarburi affrontano pressioni estreme per ridurre i costi operativi e aumentare l’efficienza. Questo è più facile a dirsi che a farsi. Ad ostacolarli ci sono infrastrutture di tecnologia operativa (OT) obsolete che gestiscono sistemi di controllo e acquisizione dati (SCADA), storici e sistemi di controllo dell’automazione in impianti satellitari e stazioni di pompaggio remote. Spesso installati decenni fa, questi sistemi raccolgono dati potenzialmente preziosi, ma è doloroso o addirittura impossibile estrarli per analisi di alto livello.
Nel frattempo, i team IT di queste stesse aziende energetiche stanno facendo passi da gigante con la virtualizzazione, la connettività e l’analisi dei dati. Se gli aggiornamenti OT continuano ad essere bloccati, i produttori di energia non possono sfruttare la potenza dell’internet industriale delle cose(IIoT), tecnologie che stanno ridefinendo l’industria del petrolio e del gas. Collegare macchine, attrezzature e sensori con sistemi di controllo avanzati e analisi è vitale per spingere i guadagni di efficienza e sbloccare le intuizioni di business per guidare la crescita.
Cosa si può ottenere da un’impresa intelligente e connessa? Considerate Columbia Pipeline Group (CPG) (recentemente acquisita da TransCanada Corporation), un operatore di quasi 15.000 miglia di gasdotti negli Stati Uniti. CPG ha aggiornato il suo OT con sistemi SCADA a tolleranza di errore che generano dati operativi in tempo reale e analisi aziendali. Nel primo anno, CPG ha risparmiato 2,3 milioni di dollari in manutenzione e riduzione dei tempi di inattività non pianificati e prevede di funzionare al 100% della capacità con una disponibilità vicina al 100%. Oggi, questi risparmi sono più di 9,8 milioni di dollari.
Come potete far evolvere la vostra azienda in un’impresa abilitata all’IIoT senza perseguire un aggiornamento totale fin dall’inizio? All’indirizzo Stratus, consigliamo un approccio graduale che prevede investimenti incrementali nell’IIoT:
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Fase 1: Iniziare dal centro
Per prima cosa, aggiornate il vostro ambiente di controllo, come il controllo di supervisione di livello 2 e l’infrastruttura operativa e di controllo di livello 3. Questo consente guadagni immediati in termini di prestazioni ed efficienza, creando al contempo una base per aggiornare in modo incrementale i sistemi di controllo distribuiti in tutto l’impianto e nelle sedi remote. Mentre i dati dei controllori di processo e dei sensori di livello 1 rimangono invariati, si continuano a utilizzare quei dati per l’analisi avanzata per migliorare la pianificazione operativa e aziendale.
Fase 2: Espansione verso l’esterno
L’estensione di un’impresa intelligente e connessa alle singole macchine in tutta un’infrastruttura operativa – compresi i singoli sensori, attuatori e valvole di controllo – porta l’automazione e la gestione predittiva a un livello completamente nuovo. Invece di raccogliere dati ogni pochi secondi, il vostro ambiente raccoglie dati quasi continuamente da centinaia di sensori e li invia ai motori di analisi. Gli aggiornamenti futuri dell’ambiente di controllo di base di livello 1 e delle infrastrutture di livello 0 possono sbloccare un valore enorme attraverso una maggiore produttività ed efficienza e una riduzione dei tempi di fermo non pianificati.
Indipendentemente dai vostri piani di aggiornamento, una solida strategia di disponibilità è essenziale per cogliere tutti i vantaggi della modernizzazione. La sostituzione di PC obsoleti con server virtuali offre, tra gli altri vantaggi, una significativa riduzione dell’ingombro, diagnosi e riparazioni semplificate, un provisioning semplificato delle nuove applicazioni e una riduzione del carico di lavoro per la gestione dei sistemi.
Nonostante i vantaggi, consolidare le applicazioni di controllo su una singola macchina fisica sostituisce più punti di errore con un unico punto di errore, che può aumentare il rischio di tempi di inattività non pianificati. Questo può essere facilmente affrontato con un ambiente di elaborazione virtualizzato a tolleranza d’errore e sempre attivo. A differenza del tradizionale recupero dei guasti, queste soluzioni fault-tolerant impediscono il verificarsi di un guasto e la perdita di dati in volo. Un flusso ininterrotto di dati è fondamentale per l’IIoT, soprattutto perché il volume e il valore dei dati aumenta.
Sebbene il cambiamento introduca dei rischi, è essenziale per tenere il passo con le crescenti richieste dell’industria degli idrocarburi di aumentare l’efficienza e ridurre i costi. Un approccio ponderato e incrementale all’aggiornamento dell’automazione e dell’infrastruttura di controllo vi aiuta a raccogliere i vantaggi della modernizzazione, minimizzando i rischi. Non aspettate. Prima farete il primo passo, prima catturerete i convincenti vantaggi finanziari e competitivi dell’IIoT.
