탄화수소 생산업체는 운영 비용을 절감하고 효율성을 높이기 위해 극도의 압력에 직면해 있습니다. 이것은 쉽게 말한 것보다. 위성 시설과 원격 펌핑 스테이션에서 감독 제어 및 데이터 수집(SCADA) 시스템, 역사가 및 자동화 제어 시스템을 실행하는 오래된 운영 기술(OT) 인프라가 있습니다. 수십 년 전에 설치된 이 시스템은 잠재적으로 가치 있는 데이터를 수집하지만 높은 수준의 분석을 위해 추출하는 것은 고통스럽거나 불가능합니다.
한편, 이러한 에너지 기업의 IT 팀은 가상화, 연결 성 및 데이터 분석을 통해 큰 진전을 이루고 있습니다. OT 업그레이드가 계속 지연되면 에너지 생산업체는 석유 및 가스 산업을 재정의하는 산업 사물인터넷(IIoT)기술의 힘을 활용하는 데 수갑을 매는다. 기계, 장비 및 센서를 고급 제어 시스템 및 분석과 연결하면 효율성을 높이고 비즈니스 통찰력을 잠금 해제하여 성장을 촉진하는 데 필수적입니다.
지능형 연결된 엔터프라이즈로서 무엇을 달성할 수 있습니까? 미국 CPG 전체에서 약 15,000마일에 달하는 가스 파이프라인 운영자인 컬럼비아 파이프라인 그룹(CPG)이 실시간 운영 데이터 및 비즈니스 분석을 생성하는 내결함성 SCADA 시스템으로 OT를 업그레이드한 것을 고려하십시오. 첫 해에 CPG는 계획되지 않은 가동 중지 시간의 유지 보수 및 감소에 230만 달러를 절약했으며 거의 100% 가용성을 갖춘 100% 용량으로 실행될 것으로 예상됩니다. 오늘날 이러한 절감 액수의 경우 980만 달러가 넘습니다.
어떻게 하면 총 업그레이드를 게이트에서 벗어나지 않고도 회사를 IIoT 지원 기업으로 발전시킬 수 있습니까? Stratus에서는 IIoT에 대한 점진적 투자와 관련된 단계별 접근 방식을 권장합니다.
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1단계: 센터에서 시작
먼저 레벨 2 감독 제어 및 레벨 3 운영 및 제어 인프라와 같은 제어 환경을 업그레이드합니다. 이를 통해 가동 시간 성능과 효율성을 즉각적으로 향상시키는 동시에 플랜트 및 원격 위치에서 분산 제어 시스템을 점진적으로 업그레이드할 수 있는 토대를 마련할 수 있습니다. 레벨 1 공정 컨트롤러 및 센서의 데이터는 변경되지 않지만 고급 분석을 위해 해당 데이터를 사용하여 운영 및 비즈니스 계획을 개선할 수 있습니다.
2단계: 바깥쪽으로 확장
개별 센서, 액추에이터 및 제어 밸브를 포함한 운영 인프라 전반에 걸쳐 지능형 연결된 엔터프라이즈를 개별 기계로 확장하면 자동화 및 예측 관리를 완전히 새로운 차원으로 끌어올릴 수 있습니다. 몇 초마다 데이터를 수집하는 대신 환경은 수백 개의 센서에서 거의 지속적으로 데이터를 수집하고 분석 엔진에 공급합니다. 레벨 1 기본 제어 환경과 레벨 0 인프라로 의 향후 업그레이드는 생산성과 효율성 향상을 통해 엄청난 가치를 실현하고 계획되지 않은 가동 중지 시간을 줄일 수 있습니다.
업그레이드 계획에 관계없이 현대화의 모든 이점을 포착하는 데 견고한 가용성 전략이 필수적입니다. 오래된 PC를 가상 서버로 교체하면 상당한 설치 공간 감소, 간소화된 진단 및 수리, 새로운 애플리케이션의 간소화된 프로비저닝, 시스템 관리 워크로드 감소 등이 있습니다.
장점에도 불구하고 단일 물리적 기계의 제어 응용 프로그램을 통합하면 여러 번의 고장 지점을 단일 오류 지점으로 대체하므로 계획되지 않은 가동 중지 시간의 위험이 증가할 수 있습니다. 이 문제를 결함에 내성이 있는 항상 켜져 있는 가상화 처리 환경으로 쉽게 해결할 수 있습니다. 기존의 고장 복구와 달리 이러한 내결함성 솔루션은 기내 데이터의 발생 및 손실을 방지합니다. 중단없는 데이터 스트림은 특히 데이터의 볼륨과 가치가 증가함에 따라 IIoT에 매우 중요합니다.
변화는 위험을 야기하지만, 효율성을 높이고 비용을 절감하기 위해 탄화수소 산업에 대한 수요 강화에 보조를 맞추기 위해서는 필수적입니다. 자동화 및 제어 인프라를 업그레이드하는 사려 깊고 점진적인 접근 방식을 통해 위험을 최소화하면서 현대화의 이점을 얻을 수 있습니다. 기다리지 마세요. 첫 걸음을 내딛을수록 IIoT의 매력적인 재무 및 경쟁 우위를 더 빨리 포착할 수 있습니다.
