MRP는 종종 활용하는 방법 중 하나입니다. 엣지 컴퓨팅. MRP는 생산 관리 방법 중 하나이며 생산 관리의 주요 문제 인 재료 조달을 포함하여 생산을 최적화하는 메커니즘입니다. 이 MRP는 어떻게 생산을 최적화하고 어떤 이점이 있습니까? 우리는 MRP의 아이디어와 내용, 효과 및 예방 조치를 설명 할 것입니다.
MRP란 무엇입니까?
MRP는 1970 년대에 태어난 아이디어 인 재료 요구 사항 계획의 약어입니다. 재료는 재료이고, 요구 사항은 요구 사항 및 요구 사항에 대한 단어이며, 계획은 계획의 단어입니다. 이들이 그대로 연결되어 있다면 “재료 요구 사항 계획”이지만 더 이해하기 쉬운 번역으로 MRP는 “재료 요구 사항 계획”이라는 단어로 표현됩니다.
지정된 배송일까지 제품을 배송하려면 배송 기간을 공제한 후 마감일까지 제품을 완료하고 즉시 배송할 수 있는 상태로 포장해야 합니다. 이를 위해 부품, 재료 및 재료는 제조 기간을 공제 한 후 마감일까지 준비해야합니다. MRP는 이러한 부품, 재료 및 재료가 필요한 “언제”와 “얼마나”를 고려하고 재료 조달 계획을 수립함으로써 생산 계획의 일부인 생산 제어 방법입니다.
“생산 당시 필요한 것”이라는 조건 만 고려하면 무한한 수의 부품, 재료 및 재료가 준비되는 것이 이상적입니다. 그러나 이를 보관할 수 있는 공간과 재고 보유로 인해 정체된 자금은 제한적이며, 가능한 경우 재고를 낮게 유지하는 것이 경영진에게 이상적이다. 이런 식으로 MRP는 “필요한 것”, “필요할 때”및 “필요한만큼”을 준비하는 방법입니다.
“필요한 것”, “필요할 때”, “필요한만큼”이라는 말을 들었을 것입니다. 이것은 Toyota Motor의 “just-in-time method”(JIT) 개념과 정확히 동일합니다. 그렇다면 MRP와 JIT의 차이점은 무엇입니까?
Toyota Motor Corporation의 JIT에서는 부품, 재료 및 자재 배달을 알리기 위해 “Kanban”이라는 작업 지침 시트를 사용합니다. 이는 모든 생산 공정에서 하류측/후공정측부터 상류측/전공정측까지 요구되는 방법이다. 즉, 수요 측면에서 제조 현장에서 부품, 재료 및 재료를 찾는 “당김 방법”입니다.
반면에 MRP에서는 생산 계획을 세우는 생산 관리 담당자가 부품, 재료 및 재료의 공급을 지시합니다. 생산 제어 책임자는 생산 공정에서 가장 업스트림 측이며 부품은 프런트 엔드 공정 측에서 보내집니다. 이것은 공급 측면에서 부품, 재료 및 재료를 제공하는 “푸시 방법”입니다.
이런 식으로 Kanban 방법과 MRP는 “필요한 것”, “필요할 때”및 “필요한만큼”을 준비하는 동일한 목적을 가지고 있음에도 불구하고 다른 벡터 방법입니다.
MRP는 MRP2로 진화합니다.
1970년대에 태어난 MRP는 부품, 재료 및 자재 재고에 중점을 두어 효율적인 생산 관리를 목표로 하는 방법입니다. 1980 년대에는 이것 외에도 인력, 장비 및 기금과 같은 생산 계획을 수립하는 데 필요한 요소를 종합적으로 고려할 필요가있었습니다. 따라서 기존의 MRP를 개발함으로써 탄생한 아이디어는 제조 자원 계획이다. 이를 이제 MRP2라고 합니다.
MRP2는 포괄적 인 관점에서 사람, 상품 및 돈을 관리하여 생산을 최적화하는 것을 목표로합니다. 사물에만 초점을 맞춘 기존의 관리 방법이 아닌 생산 통제를 통해 관리 자원을 최적화하는 시스템으로 진화하고 있습니다.
MRP의 기본 흐름
MRP가 생산을 최적화하는 방법을 살펴 보겠습니다.
- 과거 주문 정보에서 수요 예측 만들기
미래의 생산 계획을 수립하기 위해서는 추가 수요 예측이 필요합니다. 수요 예측은 과거 주문 정보 및 향후 판매 계획으로 이루어집니다. 이 프로세스는 일반적으로 영업 부서에서 처리합니다. - 수요 예측에서 생산 계획 수립
영업 부서에서 작성한 수요 예측에서 생산 부서가 보유한 제품 재고를 추가하여 생산 계획을 수립하십시오. - BOM(자재 명세서)에서 필요한 자재 수 계산
제조 할 제품의 유형이 생산 계획에 의해 결정되면 부품 목록을 기반으로 제품에 필요한 재료의 유형이 확인되고 총 필요한 양이 계산됩니다. - 필요한 금액 및 재고 정보에서 순 필요한 금액을 계산합니다.
재료 재고 정보를 확인하고 총 재료 요구 사항에서 재고를 빼서 순 요구 사항을 계산하십시오. - 필요한 재료 날짜 및 시간 결정
재고가있는 재료를 생산할 수있는 기간과 공급이 부족한 재료가 필요할 때를 고려하고 순 필요한 금액이 필요한 날짜와 시간을 결정하십시오. - 재료의 리드 타임 확인
필요한 재료의 수량과 날짜 및 시간이 결정되고 주문에 필요한 정보가 있으므로 자재 주문에서 배송까지의 리드 타임을 확인하십시오. - 재료의 배달 날짜 결정
우리는 또한 창고에 자재를 저장할 수있는 충분한 공간이 있는지 확인하고 재료 부족의 위험을 너무 많이 증가시키지 않는 마진으로 사용 직전에 제품이 배달 될 수 있도록 배달 날짜를 결정합니다. - 주문 재료
필요한 금액과 납기가 결정되었으므로 조달 부서에 보내 자재를 주문합니다.
MRP에 의한 생산 계획의 최적화는 이러한 방식으로 수행됩니다. 일반적으로 1은 영업 부서에서 수행하고 2 ~ 7은 생산 관리 부서에서 수행하며 8은 조달 부서에서 수행하며 각 부서가 협력하는 것이 중요합니다.
MRP의 효과와 예방 조치
MRP를 운영함으로써 생산 최적화를 달성하고 효율적인 생산이 가능하지만 알아야 할 몇 가지 사항이 있습니다. MRP를 도입하여 얻을 수있는 효과와 예방 조치를 살펴 보겠습니다.
MRP의 목적과 효과
다음은 MRP의 효과로서 기대할 수 있다.
- 재고 및 작업 최적화
MRP는 “필요한 것”, “필요할 때”및 “필요한만큼”을 준비하는 방법이며 그 목적을 위해 재료 요구 사항과 배달 시간을 최적화합니다. 이는 재고 및 프로세스 작업의 최적화와 직접 연결되어 재고 공간을 줄이고 원활한 현금 흐름으로 이어집니다.
- 재료 비용 절감
MRP에서는 체계적으로 재료를 구입합니다. 이를 통해 배송 시간이 짧고 계획되지 않은 빈번한 주문으로 불합리한 주문이 제거되어 자재를 효율적으로 주문할 수 있습니다. 이러한 방식으로 재료 비용을 줄임으로써 제품 비용도 줄일 수 있습니다.
- 고객 서비스 개선
“필요한 것”, “필요할 때”, “필요한만큼”준비되는 상태가 유지되기 때문에 재료가 단락되어 생산이 중단되는 상황은 없습니다. 우리는 제 시간에 제품을 제공하고 고객 서비스를 개선 할 수있는 시스템을 유지할 수 있습니다. 또한 공정 중 작업 대기와 같이 프런트 엔드 프로세스와 백엔드 프로세스 사이를 전환하는 불합리한 제조 공정을 만들 필요가 없으며 품질 변동의 원인을 제거 할 수 있습니다.
- 생산성 향상
위의 효과를 결합하여 영업 부서는 배달 날짜를 약속 할 수 있으며 제조 부서는 품질을 유지할 수 있으며 조달 부서는 효율적으로 구매할 수 있습니다. 또한 창고 관리 및 자재 구매 비용이 절감되고 QCD (품질, 비용, 배송)가 전반적으로 개선되며 회사로서의 생산성이 향상 될 것입니다.
이러한 방식으로 MRP는 생산 통제에 기초하여 큰 영향을 미칩니다. 생산 제어 자체는 MRP 없이는 정상적으로 작동하지 않는다고 말할 수 있습니다.
MRP에 대한주의 사항
보시다시피, MRP는 생산 통제에 없어서는 안될 중요한 효과가 있지만 알아야 할 몇 가지 사항이 있습니다.
- 자재 명세서 유지 보수 (BOM)
필요한 재료의 양을 계산하려면 제품을 구성하는 부품, 재료 및 재료의 정확한 양과 리드 타임을 설명하는 자재 명세서가 필요합니다. 많은 유형의 제품이있는 경우 부품 목록을 유지하는 데 많은 시간과 노력이 필요합니다. 한 가지 요점은 그러한 정보를 구성 할 때 얼마나 높은 가치를 찾을 수 있는지입니다.
- 부서 간 정보 공유를 위한 시간 지연
MRP의 생산 계획은 생산 상황에 따라 매일 업데이트되어야합니다. 이때 각 부서가 보유한 정보에 시간 지연이 있으면 자재 부족과 과도한 주문으로 이어질 것입니다. MRP를 도입 할 필요가 없습니다. MRP를 도입하기위한 전제 조건은 생산에 관련된 모든 부서가 시차없이 정보를 공유 할 수 있다는 것입니다.
MRP로 생산 최적화
우리는 단지 비례하여 재료를 준비하고 생산성을 향상시키기위한 생산 제어 방법 인 MRP를 설명했습니다.
인간의 노하우에만 의존하는 재료 조달은 다양한 요구를 따라갈 수 없습니다. 운영을 자동화하고 다운스트림 프로세스가 원활하게 진행될 수 있도록 하는 생산 제어 시스템이 필요합니다. MRP는 이러한 문제에 대응하여 자재 조달 및 생산 계획에 큰 영향을 미칠 것으로 예상 할 수 있습니다. 그러나 다른 한편으로는 부서 간의 협력도 필수적이며 소개를 위해서는 부서 간의 신중한 조정과 실시간 정보가 필요합니다. MRP 2에서는 사람과 장비도 관리의 대상이되며 제조 현장에서의 중요성은 더욱 커지고 있으며 데이터 손실이나 지연을 용인하지 않는 시스템을 구축하는 방법 엣지 또한 검토해야 할 문제입니다. 새로운 시스템의 도입에 대한 불안과 반대가 예상되지만, 도입하기 전에 모든 부서의 이점을 철저히 설명하고 공유하는 것이 중요합니다.
