Gli impianti di produzione di tutto il mondo guardano con interesse alle possibilità offerte dalla trasformazione digitale. Di fronte all'aumento della domanda, ai problemi di personale e ad ambienti di calcolo molto complessi, le imprese sono alla ricerca di "una piattaforma, unica in grado di ottimizzare la progettazione, le operazioni e la manutenzione", secondo Frank Hill, Director of Rockwell Partnership di Stratus. Per un impianto chimico la risposta è stata un sistema di controllo distribuito.
Alla fine del 2010, l'azienda chimica Synthomer, con sede a Londra, ha adottato un'idonea soluzione di edge computing per semplificare e ottimizzare le operazioni, trasformando i punti dolenti in un successo. Questa soluzione è stata creata dall'integratore di sistemi Progecta, con il contributo di Rockwell Automation e Stratus.
Una soluzione semplificata unisce le isole di automazione
Il percorso di modernizzazione di Synthomer è iniziato nello stabilimento di produzione di Sant'Albano Stura in Piemonte, Italia, dove il progetto di un nuovo reattore ha spinto la direzione a sostituire un certo numero di PLC multimarca esistenti con un sistema di controllo distribuito (DCS). Questa scelta ha portato ad un aumento del 30% della produzione e di conseguenza a maggiori entrate, secondo Rockwell. Questo risultato è stato raggiunto senza mai fermare l'impianto.
Il progetto del nuovo reattore ha anche posto le basi per migliorare la sicurezza operativa, la resilienza e l'analisi in tutto l'impianto. Poiché il reattore - uno dei più grandi del suo genere in Europa - stava per essere messo in linea con il DCS PlantPAx® di Rockwell, i responsabili dell'impianto in Piemonte hanno visto un'opportunità. Perché non spingere l'intero impianto ad adottare lo stesso sistema? I vantaggi si sono rivelati, in effetti, innumerevoli.
Prima di questa modernizzazione dell'impianto di Sant'Albano Stura, Synthomer era controllato da PLC di diversi produttori che operavano indipendentemente come dei silos. Queste isole di automazione erano difficili e costose da mantenere e gestire. Per affrontare questa sfida, Synthomer ha innanzitutto sostituito tutti i PLC multimarca esistenti con controllori di automazione programmabili (PAC) Rockwell Automation Allen-Bradley® ControlLogix®.
La modernizzazione ha funzionato. L'utilizzo di Rockwell come fornitore unico ha standardizzato le operazioni e la manutenzione e ha integrato completamente l'impianto. L'impianto poteva finalmente controllare tutti i componenti a livello centrale, il che si adattava alle loro esigenze. Nel 2018, l'impianto era un impianto di produzione chimica all'avanguardia. Degno di nota è il fatto che, nel corso dei tre anni del progetto di trasformazione digitale, la produzione non si è mai fermata.
Tuttavia c'erano nuovi problemi da risolvere con questa pionieristica infrastruttura di calcolo. Passare da PLC di controllo multipli a un singolo DCS centralizzato richiedeva un aggiornamento nella protezione dai guasti per evitare costosi tempi morti e altri rischi. È qui che entra in gioco specifica competenza sulla fault tolerance di Stratus .
I vantaggi di un sistema di controllo distribuito fault tolerant
Per proteggere l'architettura Synthomer ha scelto ftServer® di Stratus, la piattaforma che ospita tutto il software utilizzato per progettare, programmare, far funzionare e mantenere il DCS PlantPAx di Rockwell.
Scegliendo un server fault tolerant, il funzionamento snello di Sythomer è diventato più intelligente e più sicuro. ftServer di Stratus fornisce ridondanza integrata, con disponibilità continua e protezione dei dati. Offre anche componenti ridondanti, sincronizzazione e replica di tutti i componenti software del DCS. Infine, proprio come il DCS Rockwell, ftServer Stratus dispone di hardware sostituibile a caldo - un vantaggio per l'affidabilità e la manutenibilità dell'intera soluzione.
Secondo Frank Hill di Stratus, "la ridondanza a livello di calcolo abbinata alla ridondanza di PlantPAx DCS a livello di controllo è una combinazione formidabile per la prevenzione dei tempi di fermo per le applicazioni mission-critical. Collaborando, inoltre, con Rockwell Automation per caratterizzare questa soluzione congiunta, stiamo ponendo le basi per nuovo futuro delle operations".
Per poter mettere in pratica questa visione, Stratus ha, opportunamente, pianificato accuratamente la pratica. Gli ingegneri e gli operatori all'edge sanno che le cose non vanno sempre secondo i piani. Ecco perché ftServer di Stratus è anche autodiagnostico e autorigenerante. Può risolvere da solo qualsiasi problema legato alla piattaforma senza interrompere le operazioni quotidiane dell'impianto.
Una lezione per navigare attraverso l'incertezza
Il caso di Synthomer è un ottimo esempio di scommessa sul cambiamento trasformativo e sui risultati commerciali vincenti. Per un impianto chimico in particolare, una maggiore facilità d'uso si traduce in una maggiore sicurezza: per gli operatori, le comunità circostanti e l'ambiente. Questo sistema di controllo distribuito più semplice e all'avanguardiaedge fornisce anche a Synthomer una ricchezza di dati storici per analizzare le prestazioni dell'impianto, riferire sulla conformità ambientale e fornire alle organizzazioni di regolamentazione metriche di sicurezza. L'aggiunta di Stratus ftServer significa che Synthomer ha una piattaforma affidabile per memorizzare questi dati critici.
Costruire un'infrastruttura di calcolo che tenga conto dei punti dolenti di oggi guardando al futuro è una serie di sfide specifiche per ogni impresa. Tutti possono imparare la lezione da Synthomer che la semplicità e la protezione sono la chiave per superare gli ambienti di automazione industriale di oggi e ottenere le intuizioni sui dati per prepararsi al domani.
Per sapere come la vostra attività può raggiungere il 99,999% di uptime e potenti capacità di analisi, date un'occhiata al recente rilascio di ftServer Generation 11 di Stratus.
