Les producteurs d’hydrocarbures sont soumis à des pressions extrêmes pour réduire les coûts opérationnels et améliorer l’efficacité. Cela est plus facile à dire qu’à faire. Les infrastructures technologiques opérationnelles (OT) obsolètes qui gèrent les systèmes de contrôle de surveillance et d’acquisition de données (SCADA), les historiens et les systèmes de contrôle d’automatisation des installations satellites et des stations de pompage distantes constituent un obstacle. Souvent installés il y a des décennies, ces systèmes recueillent des données potentiellement précieuses, mais il est difficile, voire impossible, de les extraire pour une analyse de haut niveau.
Pendant ce temps, les équipes informatiques de ces mêmes entreprises énergétiques font d’énormes progrès en matière de virtualisation, de connectivité et d’analyse des données. Si les mises à niveau des systèmes OT continuent d’être bloquées, les producteurs d’énergie ne pourront pas exploiter la puissance des technologies de l’Internet industriel des objets(IIoT) qui redéfinissent l’industrie pétrolière et gazière. Il est essentiel de relier les machines, les équipements et les capteurs à des systèmes de contrôle et d’analyse avancés afin de réaliser des gains d’efficacité et de dégager des informations commerciales pour stimuler la croissance.
Que pouvez-vous réaliser en tant qu’entreprise intelligente et connectée ? Prenons l’exemple de Columbia Pipeline Group (CPG) (récemment acquis par TransCanada Corporation), un opérateur de près de 15 000 miles de gazoducs à travers les États-Unis. CPG a mis à niveau son système d’exploitation avec des systèmes SCADA tolérants aux pannes qui génèrent des données opérationnelles en temps réel et des analyses commerciales. Dès la première année, CPG a économisé 2,3 millions de dollars en maintenance et en réduction des temps d’arrêt non planifiés et prévoit de fonctionner à 100 % de sa capacité avec une disponibilité proche de 100 %. Aujourd’hui, ces économies s’élèvent à plus de 9,8 millions de dollars.
Comment faire évoluer votre entreprise vers une entreprise compatible avec l’IIoT sans procéder à une mise à niveau totale dès le départ ? À l’adresse Stratus, nous recommandons une approche graduelle impliquant des investissements progressifs dans l’IIoT :
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Étape 1 : Commencez au Centre
Premièrement, mettez à niveau votre environnement de contrôle, tel que le contrôle de supervision de niveau 2 et l’infrastructure opérationnelle et de contrôle de niveau 3. Cela permet de réaliser des gains immédiats en termes de performance et d’efficacité, tout en créant une base pour la mise à niveau progressive des systèmes de contrôle distribués dans l’ensemble de l’usine et sur les sites distants. Si les données provenant des contrôleurs de processus et des capteurs de niveau 1 restent inchangées, vous pouvez néanmoins les utiliser pour des analyses avancées afin d’améliorer la planification opérationnelle et commerciale.
Étape 2 : Développer à l’extérieur
L’extension d’une entreprise intelligente et connectée aux machines individuelles d’une infrastructure opérationnelle – y compris les capteurs, les actionneurs et les vannes de contrôle individuels – porte l’automatisation et la gestion prédictive à un niveau entièrement nouveau. Plutôt que de collecter des données toutes les quelques secondes, votre environnement recueille des données presque en continu à partir de centaines de capteurs et les transmet aux moteurs d’analyse. Les futures mises à niveau de l’environnement de contrôle de base de niveau 1 et des infrastructures de niveau 0 peuvent débloquer une valeur considérable grâce à une productivité et une efficacité accrues et à une réduction des temps d’arrêt non planifiés.
Quels que soient vos plans de mise à niveau, une solide stratégie de disponibilité est essentielle pour profiter pleinement des avantages de la modernisation. Le remplacement des PC obsolètes par des serveurs virtuels permet, entre autres, de réduire considérablement l’encombrement, de rationaliser les diagnostics et les réparations, de simplifier le provisionnement des nouvelles applications et de réduire la charge de travail liée à la gestion des systèmes.
Malgré les avantages, la consolidation des applications de contrôle sur une seule machine physique remplace les points de défaillance multiples par un point de défaillance unique, ce qui peut augmenter le risque de temps d’arrêt non planifié. Ce problème peut être facilement résolu grâce à un environnement de traitement virtualisé tolérant aux pannes et toujours opérationnel. Contrairement à la reprise après défaillance traditionnelle, ces solutions à tolérance de pannes empêchent la défaillance de se produire et la perte des données en cours de traitement. Un flux ininterrompu de données est essentiel à l’IIoT, d’autant plus que le volume et la valeur des données augmentent.
Bien que le changement comporte des risques, il est essentiel de suivre le rythme des demandes croissantes de l’industrie des hydrocarbures pour accroître l’efficacité et réduire les coûts. Une approche réfléchie et progressive de la mise à niveau de l’infrastructure d’automatisation et de contrôle vous permet de profiter des avantages de la modernisation tout en minimisant les risques. N’attendez pas. Plus tôt vous ferez le premier pas, plus tôt vous profiterez des avantages financiers et concurrentiels de l’IIoT.
