炭化水素メーカーは、オペレーションコストの削減と効率性の向上という厳しい要求に直面しています。しかし、それを実現するのは容易ではありません。そこには、サテライト施設や遠隔地のポンプステーションに設置されたSCADA（Supervisory Control and Data Acquisition）システム、ヒストリアン、オートメーション制御システムなどを動かす、時代遅れの運用技術（OT）インフラが立ちはだかっています。数十年前に設置されたこれらのシステムは、潜在的に価値のあるデータを収集していますが、高度な分析のためにデータを抽出することは困難であり、不可能です。
一方で、同じエネルギー企業のITチームは、仮想化、接続性、データ分析などで大きな進歩を遂げています。このままOTのアップグレードが進まないと、石油・ガス業界を再定義する産業用モノのインターネット（Industrial Internet of Things）技術の力を活用することができなくなってしまいます。IIoTの技術を活用することができません。機械、装置、センサーを高度な制御システムや分析機能と連携させることは、効率化を推進し、成長を促すビジネスインサイトを引き出すために不可欠です。
インテリジェントでコネクテッドな企業として、何が達成できるのか？コロンビア・パイプライン・グループ(CPG)（最近トランスカナダ社に買収された）は、全米で約15,000マイルのガスパイプラインを運営している。初年度に、CPGはメンテナンスと計画外のダウンタイムの削減で230万ドルを節約し、ほぼ100％の稼働率で100％の能力を発揮することを期待している。 可用性.現在、この節約額は980万ドルを超えている。
いきなり全面的なアップグレードをするのではなく、IIoT-enabledな企業へと進化させるにはどうすればよいのでしょうか。ストラタスでは、IIoT への段階的な投資を含む、ステップバイステップのアプローチを推奨しています。
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ステップ1：中心から始める
まず、レベル2の監視制御やレベル3の運用・制御インフラなどの制御環境をアップグレードします。これにより、稼働率と効率性を即座に向上させることができるとともに、工場全体や遠隔地にある分散型制御システムを段階的にアップグレードするための基盤を構築することができます。レベル1のプロセスコントローラーやセンサーからのデータは変更されませんが、そのデータを高度な分析に利用することで、オペレーションやビジネスプランを改善することができます。
ステップ2：外側への展開
インテリジェントなコネクテッド・エンタープライズを、センサー、アクチュエーター、コントロールバルブなど、運用インフラ全体の個々の機械にまで拡大することで、自動化と予測管理はまったく新しいレベルに達します。数秒ごとにデータを収集するのではなく、何百ものセンサーからほぼ連続的にデータを収集し、分析エンジンに供給することができます。今後、レベル1の基本制御環境とレベル0のインフラをアップグレードすることで、生産性や効率性の向上、予期せぬダウンタイムの削減など、非常に大きな価値を引き出すことができます。
どのようなアップグレード計画であっても、近代化のメリットを最大限に享受するには、可用性 の堅実な戦略が不可欠です。旧式のPCを仮想サーバーに置き換えることで、フットプリントの大幅な削減、診断と修理の合理化、新しいアプリケーションのプロビジョニングの簡素化、システム管理の作業負荷の軽減などのメリットが得られます。
このようなメリットがある一方で、制御アプリケーションを単一の物理マシンに統合すると、複数の障害点が単一の障害点に置き換わり、計画外のダウンタイムのリスクが高まります。これは、フォールト・トレラントな常時稼働の仮想化処理環境であれば簡単に対応できます。従来の障害復旧とは異なり、このフォールト・トレラント・ソリューションは、障害の発生と飛行中のデータの損失を防ぎます。IIoT 、特にデータの量と価値が増加する中で、途切れることのないデータの流れは非常に重要です。
変化にはリスクが伴いますが、炭化水素産業における効率化とコスト削減の要求の高まりに対応するためには、変化が不可欠です。オートメーションと制御インフラのアップグレードには、慎重かつ段階的なアプローチが必要であり、リスクを最小限に抑えながら近代化のメリットを享受することができます。待つ必要はありません。最初の一歩を踏み出すのが早ければ早いほど、IIoT の魅力的な財務上および競争上の利点を獲得することができます。
